军工产品“铭牌”与“标牌”的性质和关系辨析

探讨军工产品"铭牌"与"标牌"的概念,分析军工产品"铭牌"与"标牌"的关系,提出军工产品使用"铭牌"与"标牌"中存在的主要问题以及正确使用"铭牌"与"标牌"的基本方法。     

耐高温氟醚橡胶粘接工艺研究

阐述了耐高温氟醚橡胶粘接的难点，分析了传统工艺的缺点。经过大量试验及细致分析，在工艺上进行了大胆摸索，通过工艺方案调整，使粘接强度有了大幅度提高，粘接分布均匀，效果良好，耐高温性能十分稳定，完全能满足使用要求，产品的稳定性和安全性得到保障。     

推进剂药柱界面粘接优化工艺

为了提高某推进剂药柱界面粘接的可靠性,对粘接工艺进行了优化:调整工艺流程,改变JX胶粘剂的固化条件,使用表面处理剂,测试了界面粘接强度,完成了发动机的工艺试验。对粘接好的产品进行了振动、冲击、离心等环境试验及火箭撬试验。结果表明,优化工艺后,可以获得良好的粘接强度和工艺性能,能够满足使用条件苛刻的带NBR绝热套推进剂药柱与发动机壳体之间的粘接,达到总体技术要求。     

工装在方舱大板粘接中的作用及影响

本文对大板粘接工艺及粘接用胶粘剂的性能和特点作了介绍，对加压工装及加热工装在大板粘接过程中的作用作了分析，提出了工装设计的依据和要求，并指出加压工装和加热工装是保证大板粘接质量和提高生产率的前提。     

小卫星贮存可靠性研究

分析了国外航天产品的贮存现状,国内航天产品在贮存方面的历史和现在的需求,以及遇到的主要问题。在此基础上,有针对性地开展了小卫星贮存可靠性试验研究,得出了小卫星典型电子设备及其印制电路板的电性能、整星结构精度、结构板强度、粘接胶粘接强度和预埋热管等温性等在地面长期贮存后的变化情况,取得了初步成果,为深入开展国内航天产品贮存可靠性研究提供参考。     

提高胶粘剂粘接质量试验研究

为确保金属与以三元乙丙橡胶为基体材料的未硫化橡胶材料之间的粘接质量,提高三元乙丙橡胶材料硫化后的力学性能,试验了预热工艺、硫化模式和降温模式对性能的影响,完成了产品应用。试验结果表明,研发的工艺方法能够有序地释放和消除粘接过程中产生的结构应力,最终保证了三元乙丙橡胶材料结构的完整性和粘接界面不受到应力作用而被破坏,具有推广应用价值。     

聚氨脂胶粘剂在大型异型舱体粘接中的应用

论述了聚氨酯等胶粘剂的粘接机理，对影响胶粘剂粘接性能的主要因素进行了分析，针对大型异型舱体结构特点，经试验验证了所选舱体粘接接头型式及所选聚氨酯胶粘剂的性能特点，着重阐述了舱体粘接前的表面处理、胶粘活性荆底涂的控制、粘接的流动性及浸润（标准术语为“浸润”，下同）性等施工方面的重点控制环节，摸索出了一整套大型异型舱体粘接工艺。     

方舱大板成型工艺

介绍了国内外方舱大板成型工艺，对浇注成型和粘接成型工艺进行了系统分析比较，指出粘接成型是大板成型工艺的发展趋势。     

硅烷偶联剂对粘接性能的影响

介绍了硅烷偶联剂的作用和机理，指出了硅烷偶联剂对不同的表面状态所产生的不同效果。对不同的胶粘剂采用不同的硅烷偶联剂的选择实验过程以及硅烷偶联剂的各种使用方法。实验结果表明：采用硅烷偶联剂可以改善胶接界面的粘接性能，提高接头的粘接强度和粘接的可靠性。     

钢与胶粘剂粘接界面的XPS分析

结合氩离子枪刻蚀技术，用X射线电子能谱(XPS)对钢与胶粘剂粘接的界面进行研究，分析了粘接过程中元素的化学环境变化，并对粘接机理进行了探讨。结果表明，胶粘剂中酚醛树脂在界面区域与钢之间存在化学结合，而氯化橡胶与钢之间以范德华力粘接。     

方舱大板成型工艺的探讨

本文介绍了国内外方舱大板成型的工艺，对浇注成型和粘接成型工艺进行了系统分析比较，指出粘接成型是大板成型工艺的发展趋势。     

固体火箭发动机药柱结构完整性研究进展

从推进剂及粘接界面力学性能、推进剂及粘接界面失效、发动机药柱及推进剂数值仿真方法、发动机药柱结构试验技术四方面，对药柱结构完整性发展现状进行了全方位多角度的评述，分析了目前固体发动机药柱结构完整性研究所面临的挑战，指出未来应重点发展推进剂和粘接界面力学特性及失效的多尺度表征和测试方法、先进数值仿真方法和发动机药柱结构试验技术，以及开发药柱结构完整性评估一体化平台。     

阻尼印制板粘接工艺的研究

选用环氧树脂等几种粘接剂，对阻尼印制板采用粘接工艺，使得计算机的整体结构紧凑，减震效果显著。针对粘接工艺的研究及实验结果进行了分析，并对几种材料和粘接剂分别进行了剥离、剪切强度试验。     

火箭发动机多层粘接结构的双模式检测

针对机载固体火箭发动机多层粘接结构的粘接质量检测问题，利用聚焦探头双模式检测方法提高了检测信号能量，获得有效检测信号。通过一次螺旋C-扫描获得了双层包覆二界面粘接质量诊断图像，其脱粘检测分辨率小于等于Ф5mm。     

NEPE推进剂/衬层粘接界面细观力学性能/结构研究

研究了不同组成的NEPE推进剂/衬层粘接界面细观力学性能和结构的差异,以及对应粘接界面贮存过程中粘接性能和破坏方式的变化规律,探索了粘接界面的细观力学性能、结构与破坏方式的内在关联,初步提出NEPE推进剂/衬层粘接界面失效模式。试验结果表明,粘接界面细观力学性能、结构与界面粘接质量相关,是影响界面失效模式的主要因素。粘接界面具有高模量、高硬度层,N元素含量高且有明显梯度变化时,粘接质量较好,发生内聚破坏,反之发生界面破坏或混合破坏;老化过程中,粘接界面的模量和硬度降低、N元素的含量明显降低决定粘接界面依次发生内聚破坏、混合破坏和界面破坏。     

BDNPA/F增塑聚醚推进剂/衬层粘接界面的加速老化研究

界面粘接性能直接决定固体发动机装药的结构完整性和工作可靠性。为实现BDNPA/F增塑聚醚推进剂装药产品的工程化应用,采用高温加速老化试验方法,比较研究了衬层和模拟迁入含能增塑剂BDNPA/F的衬层分别在自由状态、绝热层环境下加速老化时的热稳定性以及衬层本体力学性能和BDNPA/F增塑聚醚推进剂/衬层界面粘接性能的变化规律。结果表明:在70℃加速老化过程中,本体衬层抗拉强度和伸长率呈增大趋势,BDNPA/F增塑聚醚推进剂/衬层界面在加速老化22周后仍具有良好的粘接性能,扯离强度和剥离强度分别为0.66MPa(药本体破坏)和20.1N·cm-1,能够满足产品使用要求。     

空间薄膜结构粘接缝模型的建立与验证

针对Hart-Smith板壳粘接缝模型不适用于空间薄膜结构粘接缝的问题及空间薄膜结构高精度设计中粘接缝二维模型缺失的问题,开展了空间薄膜结构粘接缝模型的建立与验证工作。首先基于Kirchhoff板理论建立了空间薄膜结构粘接缝的三维模型,计算了粘接缝内部剪应力和剥离应力分布;其次,将三维模型映射到二维,建立了薄膜粘接缝二维等效模型,给出了二维等效模型的杨氏模量和强度的计算方法;最后,对薄膜粘接缝二维等效模型进行了仿真校验,仿真结果表明,根据二维等效模型求得的杨氏模量误差为4.5%～11.8%,且该误差与粘接缝宽度正相关。仿真校验证实了粘接缝的主要失效模式为剪切,且粘接缝的等效强度不受粘接缝宽度影响。当粘接缝宽度为5 mm时,二维等效模型比Hart-Smith模型求得的等效强度误差减小了29.2%。薄膜粘接缝二维等效模型为空间薄膜结构高精度设计提供了参考。     

界面粘接性能的影响因素

从绝热层，衬层，推进剂，工艺等四个方面讨论了影响绝热层／衬层／推进推进剂量面粘接性能的因素，并提出了改善界面粘接性能的技术途径。     

NEPE推进剂粘接体系中的组分迁移及影响

采用高效液相色谱(HPLC)和等离子发射光谱(ICP),并结合粘接强度的变化,研究了NEPE推进剂粘接体系中组分的迁移及对粘接性能的影响.结果表明,NEPE推进剂中的硝酸酯和稳定剂向HTPB/TDI衬层中的迁移量,随氨基甲酸酯硬段含量的升高而增大;硝酸酯的迁移对衬层的粘接贮存性能无明显不利影响,但显著降低了HTPB/TDI衬层的力学贮存性能;NEPE推进剂中TPB的单向迁移降低了衬层/推进剂界面的粘接性能,稳定剂的单向迁移显著降低了界面的粘接贮存性能.     

JH103胶粘剂后硫化粘接EPDM/石棉绝热材料与金属的试验研究

本文介绍了使用JH103胶粘剂后硫化粘接三元乙丙橡胶绝热材料与金属的试验研究结果.研究表明,橡胶组成及其力学性能、表面特性和胶粘剂性能及粘接工艺等因素,对EPDM-金属后硫化粘接性能有明显影响.适宜的表面制备技术和工艺条件,可使JH103胶粘剂粘接的EPDM/石棉-金属接头显示理想的胶裂破坏,获得比硫化粘接更稳定、耐久的接头,应用于固体发动机内绝热层制造,可望提高发动机寿命和可靠性.