基于Dynaform的阶梯形件液压拉深成形仿真技术研究

用Dynaform有限元仿真软件对阶梯形件液压拉深成形过程进行了模拟,分析了压边力和液体压力对阶梯形件成形质量的影响.研究结果表明,合适的压边力和液体压力能防止阶梯形件拉深缺陷的发生.     

基于Dynaform的阶梯形件液压拉深成形仿真技术研究

用Dynaform有限元仿真软件对阶梯形件液压拉深成形过程进行了模拟,分析了压边力和液体压力对阶梯形件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力和液体压力能防止阶梯形件拉深缺陷的发生。     

7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术

以椭球形零件为例，介绍了7475合金复杂薄壁件的超塑成形技术。采用有限元分析技术，对成形过程实施仿真，从而突破了零件壁厚均匀化、模具的设计、超塑成形工艺参数的优化等技术关键，采用CAD/CAM技术进行模具CAD/CAM设计和制造，实现(产品、工装)设计、工艺、制造三结合，所制造的某型号复杂薄壁件在形状尺寸精度、壁厚机械性能要求等方面均符合技术指标要求。     

薄壁内、外半管冲压成形工艺参数模拟优化设计

针对内、外半管的结构特点,分析计算冲压成形主要工艺参数及毛坯尺寸,运用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对内、外半管的成形过程进行了模拟。研究了不同压边力及不同冲压速度对零件拉深成形的影响,分析了零件的成形工艺及其起皱缺陷,优化了毛坯形状,避免了成形过程中的缺陷,获得了理想的毛坯形状和工艺参数。     

有限元模拟技术在钣金件成形中的应用前景分析

根据航天产品钣金零件生产的现状和特点 ,提出了应用 L S- DYNA3D计算机模拟软件 ,解决钣金零件成形和模具制造过程中存在的问题 ,达到提高生产效率、降低制造成本的目的。     

高强铝合金薄壁高筋大型壁板精确成形制造技术研究

针对现有铝合金薄板加筋条铆接或轧制厚板铣削的制造方式已经难以满足新型运载火箭舱段壁板在轻量化、高性能和低成本快速制造等方面的发展需求,从挤压成形所具有的高效率、高成形精度和良好的稳定性等特点出发,围绕高强韧高成形性可焊铝合金设计、高纯均质熔铸工艺、挤压流变整体成形以及复杂断面构件热处理调控的研究,提出采用带筋筒形件挤压开坯、精近成形后剖展的方法,制造宽幅薄壁高筋壁板,在降低宽幅薄壁高筋壁板对工装高要求的同时提高成形稳定性,并兼具高效、低成本、高性能等特点,能够支撑轻质高强薄壁大型舱段的高性能、低成本、高效制造。     

基于CAE技术薄壁件注射工艺参数优化

采用正交试验设计,以薄壁件翘曲变形为评价指标,考察保压压力、熔体温度、模具温度、保压时间等工艺参数对塑件质量的影响主次关系及影响规律,得到优化的注塑工艺参数,对现场试模时注射工艺参数确定具有一定的指导意义.     

激光复合造型覆盖件模具成形过程的数值模拟

本文提出在汽车覆盖件模具上进行激光复合造型,并对造型模具的拉深成形进行数值模拟。以某汽车顶盖为例,通过对模具表面的区域划分,并在各个区域设置不同的摩擦系数,来代替激光毛化和激光微造型。由模拟结果得出,区域摩擦对危险断面及易起皱区厚度的影响规律,从而得出各区域的造型方案。     

模拟技术在激冷铸铁凸轮轴铸造工艺优化中的应用

针对凸轮轴铸造过程中出现的缩孔缺陷,根据铸造工艺理论,结合计算机辅助设计并利用View Cast软件对原始工艺进行模拟,发现缺陷主要由于金属液在型腔中的流动速度太大,容易形成卷气。为了使型腔自下而上逐级顺序进行充型,将原来的封闭式浇注系统变成开放式浇注系统,即在浇口处形成一个阻流截面以减小金属液在型腔中的流动速度。模拟结果显示,该工艺能有效消除缩孔且对模具的修改量少,已经在实际中应用,并实现了批量化生产。     

发动机起动燃气返腔仿真与影响分析

针对某液体火箭发动机在试车起动时出现的燃气发生器头部温度过高现象,建立了发动机起动时发生器及燃气系统内部流动的三维模型,通过Fluent流场计算对起动燃气路内流场进行了模拟和分析。从启动器起动0.65s定常流场计算结果与0～0.65s的瞬变流场计算结果中可以看出,火药启动器燃烧后的起动燃气沿倾斜的燃气入口进入燃气路,经内壁反射后冲入燃气发生器,燃气进入发生器头腔,造成了发生器头部温度过高。调节氧头腔氦吹除流量,进行起动的0.65s定常数值模拟。模拟结果表明,适当增大吹除流量是控制起动时发生器头部温度的一个行之有效的手段。再将燃气多通的燃气入口倾角改进为80°倾角和90°倾角,分别建立模型并进行了起动的0.65s定常数值模拟。模拟结果与原模型进行比较时发现,燃气入口倾角增大可以在一定程度上改变起动燃气路径,减少燃气返腔造成的头腔温度峰值过高的影响。     

高超声速飞行器热防护结构参数优化及对比分析

高超声速飞行器对结构性能、热防护性能以及结构重量有很高的要求。为了获得最小的结构重量,文章从热防护的角度进行了优化分析:分别选择铝合金和先进复合材料作为蒙皮,在不同的热载荷条件下,对多种热防护结构（TPS）建立一维传热模型,并进行了结构尺寸优化,得到了单位面积TPS的最小重量;分析飞行器再入过程中的温度载荷、再入时间以及蒙皮材料可承受的最高温度对热防护结构最小重量的影响。ANSYS仿真分析结果表明:温度对TPS的单位面积最小重量有显著影响,LI900刚性陶瓷隔热瓦和先进金属蜂窝夹层防热结构有重量优势;采用复合材料蒙皮的TPS可使重量大幅减轻;飞行器再入时间和再入初始温度对刚性陶瓷隔热瓦重量的影响大于对金属盖板式隔热结构。     

航空航天用CQFP封装复杂集成电路振动夹具优化设计

针对航空航天对复杂集成电路振动试验的严酷条件以及芯片封装的复杂特性,文章以某航空航天用CQFP228封装复杂集成电路振动夹具设计为实例,采用基于ANSYS Workbench软件的拓扑优化和多目标遗传算法（MOGA）对振动夹具进行结构设计优化,并对夹具结构进行扫频振动及随机振动响应仿真分析,最后通过试验证明了夹具设计的有效性及合理性,有效解决了集成电路夹具设计中容易出现的试验共振、动态响应差和夹具质量过大等问题。