数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

喷涂成形工艺

最近由福特科学研究实验室开发了一种高速成形工艺 ,称为喷涂成形 ,它可以在陶瓷模具上喷涂溶化的金属 ,形成冲压模。这种工艺不仅可以节省时间 ,而且还能节约成本 2 5%。使用传统方法制造的工具和模具不仅昂贵而且耗时。喷涂成形快速成形模具减少了许多加工步骤 ,从12道工序减为 5道工序。使用喷涂成形工艺制造飞机模具将节省资金上百万美元 ,制造时间减少几个月喷涂成形工艺     

大型锌基合金压延模的制造

随着我厂长江750型摩托车产量的增长,用落压工艺成形车斗已无法满足生产需要,必须采用效率较高的压延成形工艺。采用这种工艺通常需要制造一副钢质的大型压延模。这种钢质模具的浇铸和加工难度很大,制造周期很长,成本也很高,并且我厂尚无浇铸这种大型钢质模具的条件。 经有关单位的努力,我们制造出一副大型锌基合金车斗压延模。此模的上下模体均由锌基合金制成,模体总重约5吨多。制造和试用的结果表明,采用此合金制造大型压延模,不仅具有制造简便,加工周期短,而且可以将旧模材料加以重熔利用,从而降低了成本。     

喷丸成形技术及未来发展与思考

喷丸成形是一种借助高速弹丸流撞击金属构件表面,使构件产生变形的金属成形方法,喷丸成形是一种无模成形工艺,是大中型飞机金属机翼整体壁板首选的成形方法。     

材料加工技术在低碳经济中的应用及发展

介绍了低碳经济形势下的薄坯铸轧、精密成形加工、闪光焊、无模成形、内高压成形以及其他先进成形加工技术,并展望了先进材料加工技术的发展趋势.     

金属零件直接快速制造技术

基于数字化生长成形原理的快速成形技术,变革了传统的体积成形与去除式成形加工方式,为开发复杂形状难成形/难加工新材料和FGM零件的无模近终成形方法提供了新的思路。     

飞机橡皮囊成形钣金零件毛坯预示系统开发

<正>基于一步逆成形有限元法的橡皮囊成形初始毛坯设计系统RBSE可以快速准确地预示出橡皮囊成形钣金件所需的毛坯外形,指引下料,有效减少实际生产中手工修整量,缩短生产周期,提高效率。构成飞机产品外形、结构和内装的主要零件基本都是钣金件,其形状复杂、质量控制严格,且对成形后的零件有明确的力学性能和物理性能的要求,所以加工较为困难。目前,航空工业主要采用橡皮囊成形方法来成形钣金件。这是由于橡皮囊成形中利用橡皮作为弹性凸模,用高压液体作为传压介质,在压     

共固化碳复合材料垂直安定面的研制

本文对多墙式结构的飞机垂直安定面共固化工艺进行了探讨，提出了整体橡胶芯模分块组合的成形方法。这种方法简化了橡胶芯模硫化工艺装备，较好地解决了橡胶芯模与制件内形的协调性问题，有效地解决了整体橡胶芯模共固化成形的压力损失，大大提高了共固化产品质量。     

"无模"成形

现代飞机、航天器正朝着强调整体结构、外形曲面复杂、分块尺寸增大、承载力加大和内应力限制严格等方向发展,这就要求并促进了成形技术的进一步发展.在持续不断地改进模具设计与制造技术的同时,无模成形、激光成形和电磁成形等特种成形技术应运而生并得到快速发展.     

厚板拉深成形冲模间隙和凹模圆角半径的确定方法

由于厚板冲压毛坯具有比铸造、锻造等毛坯重量轻,强度比高,耐疲劳性好,加工方便,生产周期短,省材,成本低,并且能加工出用其他方法无法加工的复杂形状零件等优点,因此,在国外很多发动机制造公司非常重视这一技术,凡发动机机匣的内外安装边,需要通过切削加工的薄壁筒形件,锥简形件和曲面形筒件等,几乎都采用厚板冲压毛坯来加工。厚板冲压成形与薄板冲压成形有许多不同点。合理选择拉深成形的冲模间隙和凹模圆角半径,对于厚板的拉深成形能否顺利进行具有决定性的意义。下面是有关厚板拉深成形时冲模间隙和凹模圆角半径的确定方法:     

飞机软油箱新型成形模胎——骨架式纸板模

飞机软油箱一般为多层橡胶和加强布层组成的软体薄壳式结构,形状各异。传统的成形方法是在金属分解模上分层贴制,然后高温硫化脱模而成。这种方法橡胶收缩率难以掌握、变形大、工艺不稳定、模胎制造困难、工序多、成本高、周期长、难于返修、与飞机结构     

超厚双凸起蒙皮拉伸成形技术研究

拉伸成形是飞机钣金的基本成形方法。针对超厚蒙皮在拉伸成形过程中容易造成贴模度差等问题,结合有限元模拟分析分别从轨迹设计、回弹应力等方面对超厚蒙皮进行分析,建立了有限元计算模型。分析表明,该蒙皮采用预拉伸–包覆–补拉加载轨迹最合适,可以有效保证零件的贴模度。同时,结合有限元计算分析位移控制、压力控制及回弹分析设定合模间距在7mm、合模压力在22t时,应力、减薄量及回弹量分布均匀。试验验证该参数可以有效控制贴模度,达到设计要求。     

蒙皮拉伸成形装备及其数值模拟研究

<正>拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的设计、回弹现象以及多点柔性模拉形中弹性垫层的影响是蒙皮拉形工艺中的关键因素。在有限元仿真软件中,通过对主要工艺参数进行仿真分析,验证工艺方法的有效性与准确性,可提前预测蒙皮成形质量。拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的     

大型客机机翼壁板喷丸成形延展问题研究与分析

本文通过对数控加工、温度变化以及喷丸成形等壁板制造的各个阶段对壁板延展量的主要影响因素、计算方法及测量方法的论述,提出了壁板喷丸成形延展量计算的关键技术及解决途径,对提高大飞机壁板成形精度、缩短研制周期、降低研制成本具有重要意义。喷丸成形是大型飞机机翼壁板的主要成形工艺之一,其工艺过程复杂、影响因素多,需反复试喷及人     

"无模"成形

现代飞机、航天器正朝着强调整体结构、外形曲面复杂、分块尺寸增大、承载力加大和内应力限制严格等方向发展,这就要求并促进了成形技术的进一步发展。在持续不断地改进模具设计与制造技术的同时,无模成形、激光成形和电磁成形等特种成形技术应运而生并得到快速发展。无模多点成形是一种先进的板类件三维曲面数字化成形技术。该技术将多点成形技术和计算机技术融合为一体,利用计算机实时控制一系列规则排列、高度可调的基本体,自由地构造出成形面,代替模具实现板材快速、柔性化成形。它是对三维曲面板类件传统生产方式的重大创新,具有实现无…     

科技消息

▲160℃高温环氧壁料模胎研制成功。现已在一二二厂普遍推广使用,共320套。与原铸铝、木质和胶砂模胎相比,生产周期缩短二分之一,模胎重量减轻三分之一,保证了高温、高压和复杂零件的成形要求。     

国外飞机有机玻璃件成形中的质量保证

飞机有机玻璃件的加工工艺难度较大，质量要求很高。国外在飞机玻璃件成形中，为保证质量采取的一些措施，可以为我们的工作提供参考。     

复杂凸凹曲率飞机蒙皮充液成形技术研究与应用

随着飞机气动、隐身等性能要求的提高,飞机外形曲率更加异形化,大量应用复杂凸凹曲率蒙皮,传统的拉伸成形方法已经不能完全满足新一代飞机蒙皮加工的要求。基于生产某型号飞机复杂凸凹曲率蒙皮这一背景,介绍了充液成形基本原理及关键技术,利用有限元数值模拟方法,分析板材充液成形过程中液室压力、厚度减薄率、板材失稳及贴胎度的变化规律,优化工艺参数,并且根据数值模拟结果指导工业生产。理论分析和现场实践证明:充液成形技术为复杂凸凹曲率蒙皮零件的制造提供了新的工艺方法,满足新一代飞机的凸凹曲率外形蒙皮的制造要求。     

超高强度钢起落架锻造成形仿真与工艺试验

采用Deform 3D有限元软件对23Co13Ni11Cr3Mo超高强度钢起落架锻造成形过程进行了数值模拟,研究了不同工艺参数对起落架成形的影响。通过锻造成形实验,验证工艺方案的可行性及合理性。研究结果表明:适当增加变形温度,可有效降低材料的变形抗力,增强材料在模腔中的流动性;成形速度影响锻件的变形均匀性,减小成形速度可以改善飞机起落架的性能。     

C919飞机增升装置工程应用技术研究进展

本文介绍了C919飞机增升装置设计团队关于CFD工程应用技术研究和试验研究的部分工作进展情况:初步搭建了增升装置气动计算软件平台,编写了三维几何成形程序和两套前置处理程序,提高了增升装置的设计效率和准确性;开展了等弦长带后掠半模(SCCH)和C919飞机增升装置构型半模(LSSS)低速风洞试验研究,验证了C919飞机增升装置设计方法和设计方案的可行性。