复合材料超声辅助螺旋铣削试验研究

采用螺旋铣削与超声振动复合加工工艺针对碳纤维树脂基复合材料进行制孔加工试验.分析了超声辅助螺旋铣削制孔加工原理;以相同加工效率开展了制孔试验,分析了制孔过程中的切削力及孔的加工质量;阐述了加工参数对切削力、切屑形式和制孔质量的影响.研究结果表明:超声辅助螺旋铣削复合加工方法可以用于碳纤维复合材料加工,且增加超声振动幅值、降低刀具每齿材料去除量可有效减少孔出口处的毛刺、撕裂等加工缺陷.     

无人机碳环氧复合材料高质量无损伤制孔工艺研究

碳纤维复合材料制孔时易产生各种加工缺陷,影响制孔质量。本文对碳纤维复合材料的制孔缺陷原理进行研究,并设计相关对比工艺试验,,对制孔工艺中钻头工作参数、钻削参数等提出了较优建议。     

交流TIG焊立加热平补焊铝合金凸轮轴承工艺

采用交流TIG焊立加热平补焊,预热、垫热铸铁板、调整焊枪与铸件夹角为75°～85°,先排除表面气孔后补焊的工艺,同时制定合理的排除气孔的顺序和操作工艺要点,使气孔的排除和上移符合气体密度小易上浮的原理,并可有效地防止加热部位在补焊中吸入气体和金属的氧化,解决了金属模铸造高强度铝合金凸轮轴承气孔补焊的问题。     

基于西门子控制系统机器人制孔执行器的研制

根据某型号飞机铝合金、钛合金及叠层机身部件的结构特点和制孔工艺需求,基于西门子Simotion开发出了一套机器人制孔执行器。详细分析和设计了制孔执行器系统的总体框架、硬件模块、软件模块及HMI界面模块。现场应用证明,该制孔执行器操作方便、性能稳定,可提高飞机部件装配中的制孔质量和效率。     

飞机结构件的自动化精密制孔技术

从分析影响孔质量的因素开始,总结了手工制孔的缺陷,从而引出自动化精密制孔技术的重要.进一步论述了精密制孔的工艺和提高制孔质量的工艺措施,并列举了国外发达国家的一些精密制孔设备.     

提升手动风钻复合材料孔加工品质——全新的钻尖设计应对来自手动刀具的挑战

在飞机零件与结构件中,涉及到钻削复合材料与叠层材料的应用主要为大量的螺栓孔和铆钉孔的加工.由操作员直接手动操作意味着这些工序面临着一定挑战.采用手动风钻进行加工倾向于不稳定工况,工艺稳定性很难保证.这样所使用设备与刀具的性能以及操作员的工作经验都将直接影响到孔质量与生产效率.     

飞机自动制孔末端执行器控制系统设计与开发

针对飞机部件自动制孔工艺需求,在具体分析自动制孔末端执行器工作流程的基础之上,通过稳、动态设计和控制系统建模,基于TwinCAT软PLC开发了一套末端执行器控制系统,并最终实现了PID全闭环控制。试验结果表明,该控制系统操作方便,性能稳定,极大提高了飞机部件的制孔效率和装配质量。     

机夹可调组合式深孔镗刀

因我厂民品油缸的内孔规格繁多,故设计了如图1所示的机夹、可调、组合式深孔镗刀,既减少了专用深孔镗刀的规格,又大幅度地缩短了试制新规格油缸的工艺准备周期。 1、刀具结构特点 本镗刀在切削原理上与BTA深孔镗刀相     

高超声速气膜冷却技术研究进展及发展方向

随着飞行器速度的进一步提高以及对可重复使用飞行器的需求,高超声速气膜冷却技术已经成为航空航天技术发展的热点问题。开展高超声速飞行器主动气膜冷却技术研究,对于解决高超声速飞行器面临的热防护问题,突破防热技术瓶颈,有十分重要的意义。本文在对主动冷却热防护技术原理、分类及其机制进行系统研究的基础上,从实验研究和数值模拟两个维度,对二维槽缝气膜孔工艺、离散气膜孔工艺和高超声速逆向喷流技术等高超声速气膜冷却技术以及影响气膜冷却效果的因素的研究现状进行了梳理和分析,进而提出了高超声速气膜冷却技术的防热材料研制、材料制备工艺、多气膜孔特性实验研究、逆向喷流气膜孔冷却技术实验验证等研究方向。     

金属橡胶用Cr-Ni-Mn系不锈钢丝的微观组织及力学性能研究

采用光学显微镜、扫描电镜、X射线相定量分析等技术,研究了制备金属橡胶构件用冷变形量分别为36%,64%,84%和91%所得的直径0.4mm,0.3mm,0.2和0.15mm的Cr-Ni-Mn系不锈钢丝的微组织结构和力学性能的变化规律.结果表明,冷拔钢丝中出现了形变马氏体,冷变形量为36%时的马氏体含量已达81.2%,即用于制作金属橡胶构件时奥氏体不锈钢已实际处于以马氏体为主的高强度状态,而非奥氏体状态,且马氏体数量随冷拔变形量有增大趋势;钢丝内部出现平行于拉拔方向的拉长孔洞,其体积分数随冷拔变形量的增大而增加.同时,在所用冷拔变形量条件下,不锈钢微丝的抗拉强度高达1406～2244MPa,延伸率则在13.0%～8.9%范围内变化.从而可以判断,采用上述微丝制作的金属橡胶将是以马氏体相之为主且具有微观和宏观尺度双重尺寸孔洞(孔隙)的多孔金属材料.     

开缝衬套冷挤压孔工艺

对开缝衬套冷挤压孔和芯棒直接冷挤压孔的工艺方法进行了比较,并对开缝衬套冷挤压孔工艺参数、孔挤压后铰削量与疲劳寿命的关系以及孔挤压后残余压应力释放进行了研究.     

碳纤维复合材料与钛合金结构制孔工艺研究

针对碳纤维复合材料(CFRP)与钛合金夹层结构钻削中存在的问题,进行了系统的工艺研究.主要从钻入侧的选取、钻削参数、制孔中存在的问题以及大直径孔加工工艺等几个方面进行试验研究,结果表明目前的钻削工艺需要改进.提出了适合实际操作的工艺方法,解决了夹层结构制孔中出现的问题,并对钻削刀具进行分析.     

螺旋铣孔技术在航空制造装配业中的发展应用

在当今机械工业产品发展迅猛、更新换代频繁的时代,特别针对高新技术密集的航空、模具行业,螺旋铣孔技术提高了制孔工艺效率、产品质量和企业收益率.这种技术采用了全新的、先进的工艺,在新型材料(如碳纤维复合材料、钛合金等)上打孔,也能取得非常高的孔质量,从而为促进企业新产品的开发提供了保证.     

滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工

本文论述了国内外滑阀型液压换向阀阀孔精加工常用的工艺方法。对金刚石铰刀铰削及研磨法精加工阀孔的精度从原理上进行了分析,并介绍了作者设计的一种用于整体多路换向阀阀孔精加工用卧式机械研磨机。     

飞机制造中交点协调准确度与容差分配

 本文根据偶然误差尺寸链原理和飞机生产的经验,提出了计算孔-轴-孔配合交点的协调准确度与分配工艺容差的实用方法,并用典型例子予以阐明。叉耳配合可视为孔-轴配合的特例。飞机制造中的复杂协调问题,一般均为外形与交点的综合协调问题,在掌握了生产中的系统误差和分析计算孔-轴-孔配合交点协调准确度的方法之后,结合已有的分析计算外形协调准确度的方法,就可合理地予以分析、处理。     

难加工材料精密孔高效珩磨技术研究进展

珩磨技术凭借加工精度高、材料去除率大的优势,广泛应用于精密孔加工.航空发动机广泛采用高温合金、钛合金、不锈钢等航空难加工材料,其难加工性降低了珩磨加工的材料去除及误差修正能力,限制了珩磨工艺在航空发动机精密孔加工中的进一步应用.为突破难加工材料珩磨工艺瓶颈,对难加工材料珩磨工艺特性进行分析,并以高效精密珩磨工艺及工具为切入点,归纳了航空难加工材料精密孔高效珩磨技术现状,并对其发展趋势进行了预测.     

某压气机轮盘均压孔挤压强化数值仿真和挤压头设计

采用静力学求解算法、应用弹塑性有限元分析程序对挤压强化过程进行了仿真计算,研究了摩擦因数、挤压次数、挤压量、约束方式、倒圆半径、以及配合方式等参数对残余应力场的影响.根据某压气机轮盘均压孔的具体结构形式,设计了三种挤压头:单侧挤压头、柱形头和T形头.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金ЗП742)设计加工了带孔薄板模拟件,用其中两种强化方法对孔边进行了强化试验,试验结果表明:T形头挤压工艺达到了提高疲劳强度的预期效果,且操作方便实用.将试验结果和数值仿真结果进行了对比,分析表明用静力通用程序可以解决金属材料孔板挤压过程的仿真问题,能有效指导挤压强化研究.      

铝合金阀门壳体交叉孔数控去毛刺的工艺优化与应用

随着火箭增压输送系统的阀门制造任务日益繁重,阀门零件交叉孔毛刺的去除急需稳定有效的工艺方法。为实现运载火箭铝合金阀门壳体交叉孔相贯线毛刺稳定高效的去除,提出了一种使用过孔刀数控加工去除交叉孔毛刺的工艺方法。设计了过孔刀数控加工去毛刺试验方案,研究了交叉孔相贯线毛刺去除原理,分析了工艺参数对毛刺去除质量的影响规律,得出了铝合金阀门壳体的交叉孔毛刺去除的最优工艺参数。研究表明,该方法能在交叉孔相贯线位置形成过渡圆角,实现了铝合金交叉孔毛刺稳定高效的去除,在航天阀门产品应用中取得了良好的加工效果。     

柔性导轨自动制孔设备制孔试验研究

柔性导轨自动制孔设备因其低成本、柔性、占用空间小的优点,在飞机装配中逐渐被大量应用.本文从国外应用情况开始,分析了现阶段国内的需求,介绍了BAA300柔性导轨自动制孔设备,并开展了制孔工艺试验,获得了制孔的位置偏差和孔质量情况,最终得出了经过设备改进即可应用于ARJ21和C919机身段对接区的自动制孔的结论.     

机身壁板自动化制孔应用研究

数字化装配技术已开始在国内飞机装配中逐步应用。结合中机身下壁板的结构特点及工艺需求,进行了自动化制孔的方案设计与实际应用研究,阐述了该系统与产品的连接、主要原理与功能、系统参数及精度,实现了机身下壁板的自动化制孔。