500kN液压式叠加式力标准机的研制

考虑到各种标准机的特点并结合实际工作情况,本项目所研制的叠加式力标准机采用一个比被检定的测力仪准确度高的传感器作为标准,将其与被校准或检定的传感器串联,并以液压方式加载。通过研究分析伺服控制、液压动力系统的转速转矩、液压源的流量等关键参数以及控制软件,实现了0.03级高准确度叠加式力标准机的研制。     

飞机多天平部件测力风洞试验模型优化设计方法

对飞机多天平部件测力试验中测力部件与模型间缝隙的影响进行了分析,提出了一种优化飞机风洞试验模型测力部件缝隙的方法。优化时,将缝隙设计成迷宫槽形式,使气流不能够直接通过该缝隙从而减小了窜流影响。采用该优化设计方法的某飞机结果与未采用优化设计方法的类似构型飞机结果相比,升力准确性提高8%,侧向力准确性提高3%。     

EJⅡ-1型静重式力标准机一种常见故障的分析与改进

EJⅡ-1型静重式力标准机作为一种测力标准设备,因具有诸多优点而在国家力值量值传递中起到重要作用,但其长期使用后会出现重复性降低的问题。本文通过对EJⅡ-1型静重式力标准机设计思路的研究,分析了重复性降低问题产生的原因,并提出了一种改进方案,以恢复设备的计量性能。     

小孔钻削加工自适应控制

应用装在钻床夹具与工作台之间的测扭、测力压电晶体传感器,同时测量轴向力与扭矩的变化值, 根据所测扭矩、轴向力大小调整钻削进给量,控制钻头轴向进退及排屑,从而保证小孔、深孔的加工效率与可靠性。     

某复杂构型导弹高速风洞部件测力实验研究

在2m×2m超声速风洞开展了某复杂构型导弹部件测力实验研究,实验的迎角范围为-6°~10°,侧滑角范围为-6°~6°,测力部件包括保护罩、左侧翼、大整流罩和小整流罩等部件。使用五分量天平对保护罩在风洞实验中所受到的载荷进行了测量,并利用分断面缝隙处的压力测量结果对保护罩测力实验结果进行了修正,获得了保护罩在实验条件下的真实部件气动特性数据;使用3台三分量天平,直接获得了左侧翼、大整流罩和小整流罩在实验条件下的部件气动特性数据。研究结果表明：实验结果可以作为结构设计的依据;保护罩测力实验结果修正方法合理可行,能够为今后类似部件测力实验结果的修正提供借鉴。     

三十吨直接加载测力机研制成功

近几年来,应变式力传感器在称重与测力技术方面得到了广泛的应用,并且随着传感器加工工艺的改进,传感器的力值精度得到了迅速提高。如十年前力传感器的综合精度为0.1％左右,而目前其综合精度已提高到0.01～0.03％。但伴随而来的一个问题是如何标定精度这么高的力传感器呢?为此,我们研制了国内第一台用于校准高精度力传感器的标准设备——三十吨直接加载测力     

飞机舱门类部件气动载荷风洞试验研究

总结了飞机舱门类部件气动载荷的多种预测方法,并对舱门类部件载荷试验技术进行了讨论。在工程实践中,发现使用部件测力风洞试验和表面测压试验两种方法给出的舱门类部件关闭状态气动载荷相差较大。经试验验证,缝隙效应导致关闭状态下舱门类部件测力方法存在较大的误差,难以准确预计气动载荷。建议采用表面测压的方法给出关闭状态下舱门类部件的气动载荷。     

一种测压试验数据与部件测力试验数据的协调处理方法

由于试验的风洞不同，试验模型不同，测压试验数据积分带来的误差等原因，导致了测压试验数据积分结果与部件测力试验结果不一致，这样的两套数据难以用于型号设计。为此，笔者采用了一种以部件测力试验为基础，将测压试验数据积分结果及其分布协调处理到与部件测力试验结果一致的方法，并用于型号的设计研制中。     

一种新型标准测力仪

介绍了一种新型标准测力仪，其弹性体设计为空心圆柱，应变的测量采用光栅传感器取代传统的百分表，测量力位以数字显示。     

某飞机部件高速风洞测力天平研制

为满足某飞机部件高速测力试验的需要,研制6台部件测力天平来测量飞机不同部件（机翼、平尾、垂尾、短舱、短舱＋挂架、翼尖小翼）所受的气动载荷,天平设计载荷极不匹配,且模型空间有严格的限制。设计时,主机测力天平采用后腹支撑,安装在机身构造线的下方,为部件天平的安装提供了可能,同时针对不同的天平采用了不同的结构形式：机翼天平采用正八边形结构,垂尾天平采用三片梁结构,平尾天平、短舱、短舱＋挂架采用矩形梁结构,翼尖小翼天平采用“z”字形结构,既满足了天平的测量需要,又确保了天平在模型中的安装位置和试验的足够间隙。部件天平的成功研制,及时为型号研制提供了可靠的试验数据。     

飞机客舱维修的便携式工作台设计

用CATIA软件设计了一款便携式工作台,在客舱地板拆除的情况下,利用该工作台可以在客舱内完成钻孔、铰孔以及小部件的组装等工作,提高了工作效率。     

PWZ-1型弯曲扭转疲劳试验机的精度分析

哈尔滨飞机制造公司研制的PWZ-1型弯曲扭转疲劳试验机（简称A机）,由于采取提高测力系统精度,特别是扭力棒质量好、精度高,保证测量力值的准确度以及在曲轴与减速器连接处,采用滑键和螺栓连接的方法,克服由于振动和离心力的作用而引起扭力棒力值的漂移等技术措施,提高了精度。与国内目前同类试验机如上海钢铁研究所PWQ-1型弯曲扭转（东德制造,简称B机）及北京钢铁研究总院PWQ-1型弯曲扭转疲劳试验机（长春材料试验机所仿制,简称C机）相比,居国内领先地位。     

基于DVD光学读取头的测微力计

为满足微纳米三维接触扫描探头测力的需要,提出了一种基于DVD光学读取头的测微力计。该测微力计由固定及微调支座、L形铜条、平面反射镜、DVD光学读取头和阻尼装置五部分组成。当力作用在L形铜条上时,贴在铜条上的平面反射镜会产生微小位移,该微小位移由DVD光学读取头来感测;通过建立被测力与平面反射镜微位移之间的关系,从而实现微小力的测量。用该测微力计对一个微纳米三维接触扫描探头的测力过程进行了测量,测量结果与对该微纳米三维接触扫描探头的有限元分析结果一致。     

航空发动机弹支-测力环双向轴向力测试方法

为满足某型航空发动机三支点推力轴承轴向力测试要求,提出了弹支轴向力传感器和测力环并行测量方法和双向轴向力组合标定方法,给出了弹支轴向力传感器测量原理,开展了弹支轴向力标定仿真分析和试验研究,给出了中央传动齿轮箱（IGB）和棒轴承对标定结果的影响,并与发动机测力环测试结果进行了对比,研究表明：弹支轴向力传感器输出受安装位置和对象影响较大,有未装配IGB和棒轴承的标定数据偏差分别可达73.4%和17.8%,按发动机实际装配关系进行标定组件装配才能提高测量精度。发动机实测结果表明：弹支轴向力传感器多通道全桥取均值的测量方法和测力环轴向力数据趋势一致,由此验证提出的双向弹支轴向力测试方法具有很高的工程应用价值。     

机械连接中螺栓轴向力的测试方法研究

在总结近年来机械连接结构中螺栓轴向力测试方法的基础上,针对基于应变测量方法中应变导线出线困难且在小载荷段测量不准确的缺点,提出了一种螺栓连接结构中轴向力的测试方案。对螺栓中应变片布置方案和测量段的结构进行了设计,制造了能测量轴向力的螺栓。用连接试验分别对此测力螺栓的轴向力–应变关系的线性和重复性进行了测试研究,并将标定的测力螺栓的测量结果与轴向力理论计算结果、预紧力工程算法的计算结果进行了比较。结果表明:测力螺栓的轴向力–应变关系具有良好的线性相关性和重复性,满足作为测试设备的要求;测量结果与螺栓的理论计算结果吻合,而用预紧力工程算法计算的螺栓轴向力存在较大误差,且比实测值大。     

电磁自动平衡式智能测力仪

在表面减阻试验测量中,测力方式有多种多样[1],但是,由于它们测力的基本原理是测量在力作用下使弹性元件产生的位移,这将影响测量摩擦阻力的精度。      

高超声速内外流解耦试验系统设计与验证

在模型上将高度耦合的内外流气动力载荷分开,是吸气式高超声速飞行器直接测力试验的关键。为探索相关设计技术,以圆截面通气模型为研究对象,通过相互独立的内/外流部件实现内外流分离;通过计算机辅助内/外流部件间隙与天平设计,特别是内/外流部件间隙开口位置与尺寸确定,来解决内/外流部件接触问题;通过软填料密封解决内外流窜流问题,并对试验干扰因素进行了分析,在Ma=6条件下开展了验证试验。典型试验对比结果表明,部件间隙开口位置和尺寸适当、天平刚度较大时,内/外流部件无接触、不传力;间隙开口采用软填料密封,内外流不窜流、干扰小。试验证明,该系统设计是成功的,能从物理上将内/外流气动力载荷分开,测量误差可分别控制在3%、4%左右。     

静重式测力机自动控制系统

提出了一种静重式测力机自动控制系统的设计方案,弥补了传统测力机控制系统自动化程度不高、操作不便等缺点;采用STD工业总线结构、单片机、红外光电检测等技术,能自动完成加/卸荷、记录、处理数据并打印证书等过程,真正实现了全自动控制并已应用.     

航空发动机异型推力轴承轴向力测试方法

某型航空发动机推力轴承外环与鼠笼弹支集成一体式,为满足该轴承轴向力测试要求,提出了一种新型轴向力测试改装设计和双向轴向力测试方法,给出了轴向力测试改装原则、等弯矩测力环结构设计方法及力学模型、强度计算对比分析、贴片引线设计、测试结果分析,并与现场测试结果进行了对比。理论计算与现场标定试验结果误差小于5%;现场试车中,双向测力环同步准确判断出轴向力换向转捩点,由此验证提出的轴向力测试方法具有很高的工程应用价值。     

LYS型标准测力仪新拉头的设计与使用

LYS新型式三等标准测力仪是吉林市江北机械厂于80年代研制生产的拉压两用测力仪。其特点是体积小，拉压两用。尤其对各种线材、薄板、纸张拉力机的检定，使用方便。经我站的多年使用效果较好，并且，在我地区各厂（所）使用量逐年增加。为了更好地发挥这种测力仪的作用，我们对于LJ－500、LJ－1000型机及类似型号的试验机作拉向检定时，试验机上下夹头间最大行程与测力仪长度相等。如：上述2种试验机拉伸夹头间最大距离为200mm，而测力仪拉向长度：LYS10－5为260mm，LYSS－2为220mm。鉴于上述情况，我们设计了一套新的拉头，如图1、图…