摩擦焊合区金属的塑性流变对接头力学性能的影响

结合LC9超硬铝摩擦焊成形与控制工程,研究了摩擦焊合区金属流线的规律及其塑性流变本质,对纵向流线摩擦焊金属提高接头力学性能的原因进行了实验分析.     

摩圣材料对铸铁试样摩擦表面改性的影响

运用改装的摩擦实验机对灰铸铁-45^#钢摩擦副做旋转对磨实验。在摩擦副中滴入摩圣试剂，在大气环境中变载荷、定转速条件下进行实验。主要探索摩圣材料对灰铸铁摩擦副表面改性的机理和耐磨规律。结果表明：摩擦试样表面有大量光滑的灰色块状物生成，表面微区亦增添了来自矿物粉体中的元素；显微硬度明显提高，其中灰色区尤为显著；表面粗糙度显著降低，起到了良好的耐磨减摩效果。     

碳纤维增强树脂基摩擦材料摩擦磨损性能

为提高树脂基摩擦材料摩擦因数稳定性,改善其抗热衰退性能。以碳纤维作为增强纤维,采用热压成型工艺制备碳纤维增强树脂基摩擦材料;用XD-MSM型定速摩擦试验机测定摩擦磨损性能,研究了不同含量碳纤维增强对树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响;利用VK-X200三维激光扫描显微镜观察了摩擦材料磨损后表面的微观形貌并探讨其磨损机理。结果表明,碳纤维增强树脂基摩擦材料的硬度、压缩强度和剪切强度均得到提高,并随碳纤维含量的增加而逐渐增大;碳纤维增强作用提高了树脂基摩擦材料的耐磨性和摩擦因数的稳定性,改变了树脂基摩擦材料的摩擦磨损形式;碳纤维含量为4wt%的增强树脂基摩擦材料摩擦因数稳定性较高,抗热衰退性能较好,磨损机制主要为疲劳磨损。     

TC4-DT钛合金磨削表面特性及其摩擦磨损性能

钛合金是一种典型难磨削加工材料,磨削表面易出现烧伤、裂纹等热损伤。本文开展了TC4-DT钛合金磨削实验,通过扫描电镜（SEM）、能谱（EDS）、X射线衍射（XRD）、显微硬度仪、金相显微镜及球-盘摩擦磨损实验仪研究了其表面特性及摩擦磨损性能。结果表明：低速磨削表面质量好,摩擦磨损性能较基体略提高;当砂轮线速度为80 m/s时,磨削表面质量良好,摩擦系数为0.38,较基体降低40%;而砂轮线速度为100 m/s时,磨削表面出现严重烧伤、网状裂纹。因此选择合理的高速磨削工艺可避免烧伤、裂纹等热损伤缺陷,并可有效改善表面摩擦磨损性能;磨削表面干摩擦磨损机制为磨粒磨损、粘着磨损和剥层磨损。     

BaSO_4/PTFE复合材料在干摩擦条件下的摩擦磨损机理研究

采用高速混合、冷压烧结成型的方法通过填充改性制备BaSO4/PTFE复合材料,利用M-200型摩擦磨损试验机研究复合材料在干摩擦条件下的摩擦学行为,考察BaSO4用量对复合材料摩擦磨损性能的影响,并采用扫描电子显微镜对试样磨损表面进行观察和分析,揭示摩擦磨损机理。结果表明,BaSO4可显著提高复合材料的耐磨损性能,在用量为30%时,耐磨损性能与纯PTFE相比提高了两个数量级;PTFE以粘着磨损为主,随着BaSO4用量增加,磨粒磨损逐渐占主导,粘着磨损逐渐减少,并最终表现出疲劳磨损特征。     

耐高温聚合物复合材料的摩擦与磨损

介绍复合材料结构与组成对其摩擦、磨损特性方面研究的最新成果，具体讨论不同聚合物基体，尤其是耐高温聚合物，不同的增强材料及附加的内润滑剂对复合材料摩擦系数及磨损率的影响，并探讨其摩擦、磨损机理．     

碳纤维增强PEEK／PES—C混杂基体复合材料的摩擦磨损特性研究

本文研究了碳纤维增强PEEK/PES-C混杂基复合材料的摩擦磨损特性。结果表明该复合材料的基体具有正的混杂效应;材料的摩擦磨损性能可反映出基体与纤维的粘结特性。同时,复合材料的摩擦系数μ及磨损率W随纤维含量的增加出现最低值,并强烈地依赖于外加载荷。文中对复合材料的上述特性作了分析。     

精密摩擦件的离子束表面强化

对40CrNiMo钢制精密摩擦件采取离子注入方法强化表面层,经性能检验表明,N~ 静态和N~ 动态反冲注入Ti工艺的强化效果不明显,而N~ 多次静态反冲注入Ti的工艺可提高工件表面硬度1倍以上,摩擦系数由0.6～0.8下降至0.2～0.3,磨损率降低20倍,故可认为,此工艺可大幅度提高材料的耐磨性能。用透射电镜和表面分析仪研究了表面改性层微观组织和元素组分的变化,多次N~ 静态反冲注入Ti的试样约有80%的TiN和TiC强化相,晶粒细化而致密,这是获得优良强化效果的重要因素。     

GT35硬质合金材料高温摩擦磨损特性研究

利用球-盘高温摩擦磨损试验机对GT35硬质合金进行摩擦磨损实验,研究了GT35硬质合金材料的摩擦磨损特性及机理。分析了不同温度和不同摩擦半径情况下GT35硬质合金的摩擦磨损行为。结果表明:在法向载荷不变的条件下,GT35硬质合金的摩擦系数和比磨损率均随温度的上升而增大,其摩擦系数和比磨损率随摩擦半径的增加也呈上升的变化趋势。     

离子注入抑制摩擦温升的研究

 离子注入抑制摩擦表面的温升,是减少粘着磨损、提高摩擦副耐磨性的新途径。本文采用离子注入技术抑制航空柱塞泵配流副试件摩擦表面的温升,获得显著的效果。当逐级改变负载时,离子注入试件摩擦表面的温度平均下降３５℃；当逐级改变润滑油流率时,试件表面温度平均下降４６℃。并初步探讨了离子注入抑制摩擦温升的机理。     

摩擦导致的纯铜表面纳米化研究

提出了一种全新的利用摩擦实现表面纳米化的方法,并在纯铜上得到验证.纯铜经过摩擦处理后,在亚表层形成了200-500μm的变形层.结果表明,变形层深度随载倚升高而增加,但在400 N时接近饱和,这可能与涡流层的产生有关系.显微硬度结果表明,硬度随距表层距离递减,表层晶粒尺寸细化到纳米最级.     

线性摩擦焊技术介绍

线性摩擦焊原理 线性摩擦焊是摩擦焊的一种.在焊接压力作用下,其中一个焊件相对另一个焊件沿直线方向以一定的振幅和频率作直线往复运动,利用摩擦生热加热待焊接部件的表面,当摩擦表面达到粘塑性状态时,迅速停止摩擦运动,并施加顶锻力,完成焊接,整体叶盘的制造就采用了这种焊接方法.我们以整体叶轮为例,首先叶盘和叶轮全部精加工成型,叶片的榫头平面在摩擦压力的作用下,以一定的振幅和频率,沿轮盘的叶片凸座作往复的直线摩擦运动,当摩擦表面温度升高达到粘塑性状态时,迅速停止运动并施加顶锻力,完成焊接.     

银基复合材料电刷的摩擦磨损特性

基于Archard模型建立了电刷与导电环之间摩擦过程的磨损模型。搭建了导电环摩擦磨损试验台,对银基复合材料电刷的电接触摩擦磨损性能进行了实验验证。结果表明,大的接触压力会使表面微凸体更容易发生塑性变形而形成磨屑;载流会在电刷材料表面形成波纹状磨痕并产生粉末状的磨屑;磨损率在磨损初期会由于接触面积较小和表面加工硬化的作用出现先升后降的变化规律;对磨损率模型进行修正,使该磨损率模型对银基复合材料电刷磨损率的预测较为准确,为进一步研发银基复合材料电刷提供了理论指导和实验依据。     

离子束辅助沉积WS_2-Ti-Ag复合薄膜的摩擦性能

采用ZDH-100型号离子束复合沉积设备沉积WS_2-Ti-Ag复合薄膜,基材为轴承钢和单晶硅(100).采用场发射扫描电子显微镜、XRD衍射仪,检测复合薄膜的表面形貌、微观结构.采用球-盘式摩擦磨损试验机,对复合薄膜在大气环境中的摩擦性能进行了研究.结果表明:采用离子束辅助沉积技术制备的WS_2-Ti-Ag复合薄膜是非晶态薄膜;并且随法向载荷的增加,复合薄膜的摩擦因数减小,摩擦状态越稳定,耐磨寿命越短.     

三维针刺C/SiC复合材料与30CrSiMoVA对偶的摩擦磨损性能与机理

通过MM-1000Ⅱ摩擦试验机,研究了三维针刺C/SiC复合材料与30CrSiMoVA对偶的摩擦磨损性能,并结合SEM,XRD,EDS、热力学计算以及刹车过程温度场有限元模拟,分析了刹车过程中的摩擦磨损机理和物相转变.结果表明:随着初始刹车速率的增加,三维针刺C/SiC复合材料与30CrSiMoVA对偶刹车的平均摩擦系...     

民机襟、缝翼运动机构试验件磨损表面图像分析

基于MZ-4018滚动轴承滑轨摩擦磨损试验机设计了民机襟、缝翼运动机构试验件(钛板)的滚动摩擦磨损试验,利用XJP-300金相显微镜采集磨损表面图像;选用中值滤波法对磨损表面图像进行平滑增强处理,最大方差化法计算分割阈值,运用Laplacian-Gauss算子进行边缘检测,利用傅立叶谱分析法获得图像的频谱,图像对比探索随摩擦次数增加磨损的变化趋势。     

连铸连轧镁合金AZ41微观结构与摩擦磨损性能

为研究铸轧镁合金AZ41板材的摩擦磨损性能,通过连铸连轧制备出镁合金AZ41板材,并观察其铸轧态和热处理态的微观组织结构特点。研究了滑动干摩擦条件下滑动速度和载荷对AZ41镁合金板材摩擦磨损性能的影响,采用扫描电镜观察磨损表面形貌,探讨了其磨损机制,并利用有限元方法模拟了其磨损时的应力分布。结果表明：制备的镁合金AZ41在（1012）上出现了大量压缩孪晶,经热处理后晶粒变为等轴晶;摩擦系数随着转速的增加而升高,在一定范围内随载荷的增加而降低;磨损量随着载荷和转速的增加而增加,低载时磨损机制为磨粒磨损,伴有氧化磨损的发生,高载时其磨损以粘着磨损为主。     

纳米SiC增强碳纤维层合板摩擦磨损性能

为了探寻一种简便的制备纳米SiC增强碳纤维层合板的方法,本文将纳米SiC颗粒均匀分散在无水乙醇中,制备成不同质量分数的SiC试剂,然后均匀喷涂在碳纤维预浸料表面,固化成型。对不同试件进行摩擦磨损实验,得到不同含量的纳米SiC颗粒对碳纤维层合板摩擦因数、磨损量的影响规律,并且对磨损形貌和复合材料的硬度进行分析。实验结果表明：在碳纤维预浸料表面喷涂纳米SiC颗粒能够有效改善碳纤维层合板的摩擦磨损性能;当纳米SiC浓度为1%时,层合板的摩擦因数、磨损量、磨痕的宽度及深度较于不含纳米SiC的层合板分别降低52%,63%,32.3%,54.8%,摩擦磨损性能最好。