基于3D打印技术的预研涡轮叶片精铸蜡型快速制造方法

针对航空预研涡轮叶片制造成本高、周期长等问题,提出一种基于光固化成型技术的涡轮叶片快速制造方法。根据涡轮叶片的结构特点设计蜡模模具及其冷却结构,采用光固化成型技术制造模具型壳和内植冷却流道,基于凝胶注模方法将氧化铝等陶瓷粉末填充于模具内腔,实现了涡轮叶片蜡模模具的快速制造;基于ANSYS模拟研究了蜡模模具和蜡模温度场分布;采用三坐标测量分析了涡轮叶片精度。研究结果表明:随形冷却流道明显改善了蜡模温度场的均匀性,缩短了蜡模的冷却时间,提高了蜡模的制造质量,金属涡轮叶片尺寸精度达到CT4~CT5等级,表面粗糙度Ra达到4.97μm,相对于金属模具制造方法,显著缩短了预研涡轮叶片的制造周期,大大降低了制造成本。     

燃气轮机叶片精铸蜡型陶芯夹紧元件布局优化研究

利用陶芯夹紧元件的布局优化方法可以解决燃气轮机叶片精铸蜡型的壁厚控制问题。首先,对注蜡过程进行模拟,得到陶芯的载荷变化曲线;然后,基于计算力学理论,建立陶芯在夹紧元件不完全约束下的运动模型,计算陶芯漂移量;接着,基于陶芯漂移与夹紧元件布局之间的映射模型,以减小陶芯漂移为优化目标,建立陶芯夹紧元件布局优化模型;最后,采用改进的遗传算法对夹紧元件布局方案进行优化。结果表明:陶芯夹紧元件优化方法可以有效控制陶芯的运动漂移,降低了蜡型壁厚偏差。     

压蜡机的光电启动控制装置

为解决精铸叶片蜡模生产中的问题,我们设计制造了光电启动控制装置,使用效果良好,生产的叶片尺寸稳定。装置采用光控技术,每压完一个叶片后,可以利用操作者的手臂移动而使设备启动,不需每压一个叶片都要按一次电钮,从而缩短了辅助时间,提高了效率。一、工作原理压蜡机的控制是通过气体换向阀(图1)及控制电路(图2)实现的。     

复合材料自动铺放机主轴双驱同步控制研究

为了满足某改造项目的卧式铺放机大惯量主轴精密驱动、主轴与铺放各轴的精密联动插补需求,采用双驱结构来提高伺服系统的控制性能和跟踪精度.选用UMAC运动控制器连接西门子611U模块组成"IPC+运动控制器"的开放式数控系统.     

MAG使用FARO激光跟踪器取代传统的测量

MAG工业自动化系统公司是世界领先的创新型高效机床、制造系统及综合加工系统供应商,为全球航空、重型设备、能源及通用机加工市场提供先进解决方案.公司的机床产品线包括自动化综合加工设备、制锻模铣床、雕铣机和大型卧式/立式加工中心,包括五轴,多功能和制造单元.     

型芯型壳一体化空心涡轮叶片制造方法

基于光固化快速成型原型的空心叶片内外结构一体化制造方法是目前快速成型技术中,成型精度最高的快速成型方法.该方法可以成型任意复杂的、具有空间交错特征的叶片内腔,型芯型壳同时成型,无需设计制作型芯压制模具和蜡模模具;同时,型壳通过凝胶注模一次成型,可以直接成型气膜孔.这些都是传统熔模铸造所没有的特点.     

板式五轴高速铣加工技术

HVP(High VeIocity Profiler)式机床--反传统的立式主轴布局,采用卧式主轴布局,工件垂直安装在平板式工作台上,采用工作台固定、立柱移动、滑枕式主轴箱进给方式和"箱中箱"结构.HVP机床采用高性能电主轴,功率80～100kw,最高转速40000r/min.生产效率比传统龙门铣提高4～11倍.     

陀螺环支座精铸模具设计及应用

利用蜡料的可焊接性,将陀螺环支座蜡模进行合理的分割,通过蜡模各部分之间自带的定位关系,将蜡模组合在一起。分割后的零件模具,设计、加工简单,生产周期短。零件的组合简便,定位可靠,能够保证设计图纸的形状、尺寸要求。     

基于蜡式自驱动温控阀的在轨卫星热控方法分析

为了提高航天器热控系统的控温适应能力,介绍了一种基于蜡式自驱动温控阀的卫星单相流体回路热控方法,提出了蜡式自驱动温控阀控温和机械泵、蜡式自驱动温控阀联合控温两种控制策略.利用集总参数法建立蜡式自驱动温控阀、热源载荷以及辐射器等部件的数学模型,运用数值仿真方法计算了某卫星在轨飞行中外热流周期性扰动和电气设备热耗阶跃扰动下该热控系统的温度动态特性,分析了两种控制策略的控温效果.结果表明:机械泵、蜡式自驱动温控阀联合控温既能利用蜡式自驱动温控阀的优势,达到系统的可靠性要求以及减少能源消耗,又能够克服蜡式自驱动温控阀的温度限制以及稳态误差等不足,实现回路系统的精确控温.      

基于光固化成形技术的复杂航空零件快速制造方法

提出一种基于光固化成型技术的复杂航空零件快速制造方法。根据零件结构设计模具,采用光固化成形技术制造压蜡模具型壳,填充金属树脂复合材料,经过固化、去应力等工序实现压蜡模具制造;并基于蜡模制造复杂AISI316L航空零件。该制造方法周期短、精度高、成本低,能够快速响应市场的需求。     

精密卧式加工中心正向设计关键技术研究进展

从精密卧式加工中心正向设计方法和数字化设计软件、几何精度设计、静动刚度设计、阻尼设计、热平衡设计与温度场主动控制、切削动力学建模与仿真、主轴单元设计技术等方面,综述了有关精密卧式加工中心设计技术的国内外发展现状,并对其未来发展进行了相关探讨.     

内切圆弦长法计算空心涡轮叶片蜡模壁厚

针对涡轮叶片精铸蜡模壁厚的快速、低成本测量问题,提出了基于光学测量的内切圆弦长的壁厚计算方法.以陶芯和蜡模外形的光学扫描测量模型为对象,将两测量模型进行配准并提取截面数据,拟合得到蜡模内外截面轮廓线,提出并研究了两种内外截面轮廓线内切圆弦长计算方法,进而在UG平台上进行二次开发计算得到蜡模壁厚.最后,通过实验将算法的实...     

精锻叶片的制坯与锻造尺寸控制

压气机叶片的精密锻造涉及到广泛的技术领域,其中制坯预锻与终锻是叶片精锻的重要环节。一精锻叶片的制坯精锻叶片的制坯是指叶片根块或冠部金属体积的再分配与预成形。其方法很多。目前国内主要采用卧式锻造机对叶片头部或冠部进行聚集镦粗,而国外则较多地采用曲轴压力机挤杆与镦头。后者是一种比较好的制坯新工艺。     

DMC 55 H duoBLOCK~:紧凑型卧式加工中心

紧凑型卧式加工中心领域的新标准DECKEL MAHO公司推出的新型DMC 55 H duoBLOCK~卧式加工中心已成为DMC 50 H型和DMC 60 H型机床后又一被业界推崇的新产品。该加工中心的托盘尺寸可高达400mm×400mm,同时,它在稳定性、刚性以及动态响应、速度和精度方面建立了新的标准。     

DMC 55 H duoBLOCK(R):紧凑型卧式加工中心

紧凑型卧式加工中心领域的新标准 DECKEL MAHO公司推出的新型DMC 55 H duoBLOCK(R)卧式加工中心已成为DMC 50 H型和DMC60 H型机床后又一被业界推崇的新产品.该加工中心的托盘尺寸可高达400mm×400mm,同时,它在稳定性、刚性以及动态响应、速度和精度方面建立了新的标准.     

涡轮叶片精铸模具陶芯定位元件逆向调整算法

针对空心涡轮叶片蜡型压制过程中陶芯定位元件补偿量难以量化问题,提出了基于蜡型壁厚测量结果的逆向解析算法.通过建立陶芯定位误差传递模型和逆向调整模型,确定了陶芯壁厚偏差与定位元件补偿量之间的映射关系.运用超声脉冲反射法对一组蜡型进行壁厚测量,根据测量结果逆向调整陶芯定位元件尺寸并重新压制蜡型进行对比分析.结果表明,该方法...     

整铸高压涡轮导向器模具设计

设计的整铸高压涡轮导向器模具及蜡模组合夹具,结构合理,定位锁紧蜡模组合可靠,操作灵活,对整铸同类复杂零件有一定的参考价值。     

复合材料纵横加筋隔框RTM成型工艺

航空次承力框结构因结构复杂、精度要求高,目前仍然大多使用铝合金材料通过数控机加方式进行制造。为探索该类框结构的复合材料整体化成型的可行性,本文针对含纵横加筋及局部翻边结构特征的机身次承力框结构,对一薄壁复合材料隔框的整体化RTM成型工艺方法进行了研究。隔框结构的铺层变形仿真结果表明,采用全（0°/90°）铺层组合能够最大程度地减少结构的翘曲变形,且得到实际验证;流动仿真结果表明,较点注胶及线注胶方案,采用面注胶方式能够显著减少充填时间及充填压力;将优化的方案结合铺层自动下料、填充材料拉挤成型等自动化工艺相结合,成功制备了无损检测内部质量合格、取样力学性能与传统热压罐成型工艺相近的复合材料整体隔框。     

精铸用新模料

精铸导向叶片蜡模采用手工操作校正,常难以保证蜡模的几何形状和尺寸精度。现采用硫磺—石墨粉—地蜡作模料,制成蜡模校正模,代替手工校正,效果很好。熔融的硫磺—石墨粉—地蜡混合物(石墨粉在溶液中呈游离状态)在自由浇注的条件下有好的“印铸性能”。制作的导向叶片蜡模校正模表面光洁度好,硬度高,尺寸精确稳定,不易变形,能节省材料和工时,减轻劳动强度,而且可以反复使用。货源充裕,价格便宜。一、模料的配比及性能采用的硫磺为粉状普通硫磺,石墨粉为砂模上采用的黑铅粉,地蜡为南充炼油厂的67号     

高生产率的RAM卧式加工中心

高生产率的ＲＡＭ卧式加工中心中国航空综合技术研究所副所长朱文伯ＲＡＭ５００和ＲＡＭ６３０卧式加工中心是由世界上著名的大机床集团公司、总部设在美国Ｆｏｎｄｄｕｌａｃ的吉丁斯·路易斯（Ｇ＆Ｌ）公司，集中了包括销售、市场营销、设计、制造、质量保证和装配等部...