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随着制造理念和制造水平的不断提高,大量复合制造工艺背景下的近净成形叶片被应用到现役或在研的航空发动机中。该类叶片是典型的复杂薄壁结构零件,无精确定位基准,且成形一致性差。采用传统叶身定位,加工后的前/后缘、榫齿形状和位置精度均难以保证,从而导致产品一致性差,易超差与合格率低。针对以上问题,提出一种面向自适应加工的复杂薄壁结构零件工艺几何模型重构方法。首先,建立复杂曲面的采样点分布模型,快速获取叶片精确成型区域的位置和形状;其次,提出基于特征曲线相似变形的模型重构算法,精确重构前/后缘非精确成型区域的工艺几何模型;最后,通过精锻叶片自适应加工试验进行验证。试验结果表明:该方法可有效满足以精锻叶片为代表的复杂薄壁构件自适应加工要求。 相似文献
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针对薄壁隔框类零件在机械加工中加工变形大、表面质量差、效率低等诸多问题,通过对薄壁隔框类零件的材料、结构分析,合理选用数控机床、刀具、装夹方式,结合数控加工特点,运用高速切削技术对数控加工工艺进行优化。 相似文献
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随着工业的发展,各种非金属材料(如碳纤维、玻璃纤维、ABS塑料、聚碳酸脂等等)及其复合材料越来越广泛地在飞机、汽车,船舶等制造业中采用。这些材料的加工成型方法之一便是真空成型。真空热成型所需的模具即为真空热成型模。 现就我厂研制法国海豚直升机所采用的非金属真空热成型模的制造工艺作一简单介绍。其实,这种真空热成型模的制造工艺对别的产品用的热成型模也同样适用或可作参考。 相似文献
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连续纤维增强热塑性复合材料(CoFRTP)具有损伤容限高、成型周期短及可回收利用等优点,在航空航天及新能源汽车等领域能够规模化应用。热压成型工艺因其高效率、低成本的优势得到广泛的关注,但由于该工艺涉及成型参数多,以及成型过程中材料大变形、非线性、多相变等多场耦合的特点,所制构件易产生褶皱、纤维开裂及外形尺寸变形过大等质量缺陷,对构件力学性能的稳定及后期装配带来极大挑战。为克服传统试错法低效率、高成本的缺点,提高热压成型设计效率,本文重点对热压成型工艺及其相应有限元数值仿真方法进行综述。本文从CoFRTP应用现状及制造关键、热压成型工艺过程分析及研究现状和热压成型工艺仿真方法 3个方面展开,最后对后续的研究工作进行展望。本文将为CoFRTP高效率和高质量成型提供理论指导,对相应的结构设计和工程应用起到推动作用。 相似文献
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薄壁环型火焰筒转接段为薄壁环型冲压拉深成形件,其外廓尺寸大、壁薄、刚性差,结构形状非常复杂,要求的制造精度非常高.同时所使用材料为一种新型高温合金,尚未掌握其冲压工艺性.本试验应用冲压成形、激光加工、机械加工等技术,通过科学地设计制造工艺,成功地加工出高精度的零件,为其它类似冲压成形件的研制奠定了技术基础. 相似文献
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为解决单点增量成形制件因减薄不均而产生的破裂问题,将静压支撑技术引入到成形过程中进行辅助成形。首先,对静压支撑-单点增量成形机理进行分析,根据减薄程度对制件进行区域划分;然后,利用数值模拟研究不同静压条件下制件各区域的减薄率变化规律;最后,搭建静压支撑-单点增量成形实验平台验证模拟结果。结果表明,Ⅱ区域减薄率沿结点路径增大,在距离板料边缘37. 5 mm处达到最大值,且随成形深度增加,减薄率在Ⅱ区域中间位置略有降低,至底端附近又有增加。减薄率随静压参数的增大而减小,实验结果和仿真结果的误差小于5%。相比单点增量成形,静压支撑-单点增量成形技术可以有效提高和控制制件壁厚的均匀性,延缓或避免了制件的破裂。 相似文献
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复杂异形截面薄壁环形件动模液压成形研究 总被引:3,自引:0,他引:3
液压成形技术是成形薄壁零件的一种有效的解决方法。针对具有异形截面结构的某型发动机高温合金薄壁环形件,提出了液压成形结合动模轴向加载的复合成形方法,依据塑性力学方法和增量理论对成形过程进行了应力应变特征分析,并建立了有限元模型。基于有限元模拟和工艺试验,研究了筒坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中壁厚过度减薄、材料堆积"折叠"、形状不对称等失效形式,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现复杂异形截面薄壁环形件的整体精确成形,采用优化的筒坯成形区高度和液压加载路径可获得壁厚分布均匀、成形质量较好的零件。 相似文献
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航空上的不锈钢蒙皮零组件具有尺寸大、外形结构复杂、装配协调关系复杂等特点。由于不锈钢蒙皮焊接时零件变形大,很容易引起后续的装配制造困难,因此应对其加强工艺过程控制,主要从蒙皮零件成形、焊接工艺成形、焊后缺陷检测等诸多方面进行控制,保证焊后的蒙皮组件满足符合性要求。 相似文献
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《中国航空学报》2023,36(1):468-479
The double-sided incremental forming (DSIF) improved the process flexibility compared to other incremental sheet forming (ISF) processes. Despite the flexible nature, it faces the challenge of low geometric precision like ISF variants. In this work, two strategies are used to overcome this. First, a novel method is employed to determine the optimal support tool location for improving geometric precision. In this method, the toolpath oriented the tools to each other systematically in the circumferential direction. Besides, it squeezed the sheet by the same amount at the point of interest. The impacts of various support tool positions in the circumferential direction are evaluated for geometric precision. The results demonstrate that the support tool should support the master tool within 10° to its local normal in the circumferential direction to improve the geometric accuracy. Second, a two-stage process reduced the geometric error of the part by incrementally accommodating the springback error by artificially increasing the step size for the second stage. With the optimal support tool position and two-stage DSIF, the geometric precision of the part has improved significantly. The proposed method is compared to the best DSIF toolpath strategies for geometric accuracy, surface roughness, forming time, and sheet thickness fluctuations using grey relational analysis (GRA). It outperforms the other toolpath strategies including single-stage DSIF, accumulative double-sided incremental forming (ADSIF), and two-stage mixed double sided incremental forming (MDSIF). Our approach can improve geometric precision in complex parts by successfully employing the support tool and managing the springback incrementally. 相似文献
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复杂曲面逆向渐进成形的关键是如何确定渐进成形的运动轨迹。渐进成形的运动轨迹是按照成形件的等高线来进行加工的,传统的渐进成形是按照曲面已有的CAD模型,利用现有的后处理加工软件生成等高线加工轨迹进行加工。但由于复杂曲面没有已知的CAD模型或者已知的曲面方程,等高线图无法直接获得,因此,复杂曲面的逆向成形首先要解决等高线图的生成问题。本文通过对复杂曲面已知的离散点进行拟合获得曲面方程,从而得到逆向曲面的等高线图,并综合运用Java及MATLAB的编程优势对实物进行逆向CAD建模,由等高线图再编译成数控加工信息来完成复杂曲面的逆向渐进成形加工。文中给出了该方法的具体算法,并通过有限元数值模拟仿真实际曲面的逆向渐进成形验证了该方法的可行性。 相似文献
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《中国航空学报》2021,34(11):267-276
Three dimensional (3D) tubes, which possess the characteristics of space saving, lightweight and high strength, are widely used in many high-end industries such as aviation, aerospace, automobile and shipbuilding. However, when manufacturing a 3D tube in flexible bending process, springback is a big obstacle for improving the forming quality. In this paper, a new comprehensive strategy for springback control of 3D tubes is proposed. The strategy can be described as follows: (1) define the desired shape and manufacture shape; (2) optimize the manufacture shape using two tooling design methods (e.g. DA (displacement adjustment) method and B&T (bending and twisting) method presented in this paper); (3) make a discretization of the manufacture shape to acquire the optimized forming parameters. Additionally, experiment is implemented to validate the effectiveness of the new strategy. Results show that forming parameters acquired by the new strategy are partially effective. The new strategy also demonstrates that, during 3D tubes forming, the deviation caused by over-bent elements can be counteracted by the deficient-bent elements. This principle is helpful to reduce the difficulty of parameter determination in future. 相似文献
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马让奎 《航空精密制造技术》2001,37(6):5-7
针对电刷架零件的使用功能,在对压塑、挤塑两种成形方法进行比较的基础上,确定了压塑成形。在压塑模上设计了弹片镶块和安装附件,并在出模时与塑件同步顶出等工艺方法,成功试制出了合格零件。 相似文献