整体结构设计与真空灌注在风管成型工艺改进中的应用

风管作为调节密封腔体内的温度、湿度和压力的结构,需要具有良好的保温、气密等性能。风管原为热压罐分段成型,气密性不足,成本高。针对风管现有的缺点进行改进,将分段成型结构改进设计为整体成型结构,将热压罐成型工艺改进为真空灌注工艺,并对改进前后的风管进行了气密试验。结果表明:整体结构的风管具有更加优良的气密性,可以满足使用要求。对采用热压罐成型和真空灌注成型工艺的材料进行了力学性能测试,结果显示两种工艺成型的材料力学性能相近,说明采用更为简便的真空灌注工艺成型的材料同样满足力学性能要求,同时该工艺可以将生产周期缩短50%。     

三维编织碳／环氧复合材料成型工艺

从树脂体系的选择和优化、RTM工艺以及材料内部微观结构分析等方面对三维编织碳／环氧复合材料成型工艺进行了系统的研究。结果表明,在该材料的成型技术中,以TDE－85／DDS／BF3·EMA树脂为基体,同时采用RTM工艺的成型方法是合理可行的,该材料适合用在承力情况复杂的制件上。     

复合材料成型新工艺——热胀成型法

简述了先进复合材料产品设计更新带来的制造技术的变更，复合材料结构的整体成型，热胀成型和无吸胶成型等，就是为适应新的设计和制造要求而发展起来的成型技术。文中介绍了热胀成型法对芯模材料的基本要求，热胀硅橡胶Ｒ－１０３０１的线胀系数，体胀系数，密度和热胀压力随温度变化规律。同时介绍了用热胀成型法成型复合材料产品的工艺质量和力学性能。     

型材的模压成型及其模具设计

本文介绍了型材的模压成型原理和工艺，并介绍了一种实用高效的新型型材压型模具及其结构、工艺原理和设计要点。     

FDM快速成型技术及其应用

阐述了FDM快速成型技术的工作原理和工艺特点,介绍了FDM系统的发展动态及快速成型市场情况,结合实例论述了FDM在制造业中的应用特点和良好的发展前景.     

板料n,r值对钣金零件成型工艺的影响

本文详细论述了板料成型性能指数ｎ，ｒ值的物理意义及其对各种钣金元件成型工艺性的影响，结合典型成型工艺，利用钣金冷压成型原理，对ｎ，ｒ值的具体影响进行了分析研究腹出了一些针对具体成型工艺的一般规律性的结论。将本文的一些概念和分析研究的结果同具体的生产实践相结合，则会对促进生产和提高成型件的质量有一定的指导意义。     

复合材料成型工艺中辅助材料的应用

复合材料成型工艺中辅助材料的应用沃西源（北京空间机电研究所北京１０００７６）在复合材料成型工艺过程中，要使用各种用途的辅助材料，其用量占原材料费用比例颇大，且与复合材料制品质量息息相关，现已引起有关人员高度重视。豆复合材料成型工艺用主要辅助材料种类门...     

某机隔热屏成型工艺研究

某机隔热屏为超薄壁件，焊接、成型难度大，通过认真工艺分析，强化焊接和改进成型工艺，有效地解决了某机隔热屏成型过程中出现的问题。     

快速成型技术在L15研制中的应用

快速成型技术是一种新型的快速柔性制造技术,能直接通过零件的三维图形快速成型出各种复杂零件样件,而不需要任何工装,可以大大节省时间和加工费用,非常适合产品设计、开发阶段的试制生产.本文对高分子和有机可溶性材料的成型工艺进行了研究,并针对L15锁座铸件的结构特性进行了浇注工艺设计和模拟.     

电火花磨床成型加工工艺研究

通过对专用于航空发动机蜂窝加工的电火花蜂窝磨床的功能开发和工艺研究,实现对环形件外型面的电火花成型加工。该方法是一种独创的新型加工工艺,突破了传统电火花磨床只能磨削加工环形蜂窝件内径的束缚,实现了实体工件外型面低成本、高效能的大余量去除和成型加工,有效地解决了难加工材料、特殊结构表面余量去除困难,刀具悬臂梁加工振动大,刀具损耗大的技术难题。     

麦道某型飞机系统装配分析

从民用飞机的安全性出发，在分析麦道某型飞机液压系统及操纵系统的特点的基础上，研究其使用的特殊连接件及其加工手段。通过对这些连接件的研究，不仅使我们掌握了其加工方法，提高了飞机的安全性能，也为我们提供研究更多新工艺创造了条件；在保证产品质量的同时，为我们今后在飞机设计及制造中提供了很好的借鉴。     

超声波焊接在汽车传感器封装中的应用

利用超声波焊接实现汽车传感器封装,是高效率、低成本的技术。讲述了通过对材料、焊接方法的选择和焊口及工装设计与制造过程设计,来实现汽车传感器封装的方法。最后展望了超声波技术在汽车传感器生产领域的发展应用前景。     

量规刻线参数设计方法的改进

论述了刻线量规设计、制造、使用中存在的问题和改进方法，并介绍了以刻线中心为基准，以线深控制线宽的刻线方法．     

民机项目定费用设计

经济性对民机项目商业成功至关重要,概述了民机项目定费用设计的起源和基本概念,分别讲述研制费用的估算方法,设计经济性对单机成本的影响,设计经济性对运营成本的影响,总结出定费用设计是民机项目成本控制的关键。     

基于偏最小二乘回归法的飞机总工时预测模型研究

从影响军用飞机生产制造工时的众多因素中提取出24个飞机总工时影响因素,采用统计学方法结合理论分析对此24个因素进行科学筛选,筛选出飞机最大起飞重量、最大速度、爬升率、最大过载、钛铝合金比例、复合材料与铝合金比例这6个关键影响因素。考虑偏最小二乘回归(PLS)法在处理小样本多元数据方面的优势,采用PLS法对飞机总工时进行预测,预测结果表明PLS预测模型平均检验误差约为10%。该模型在实际使用过程中,只需获得飞机性能指标和材料构成等少数设计参数即可在飞机产品生产制造前对飞机生产制造总工时进行宏观预测,具有参数少、物理意义明晰、操作简单、便于使用、准确率高等特点,可为缺乏详细设计信息和生产信息的飞机研制早期方案优选、设计优化或对其进行费用分析和成本控制、固定资产投资、安排生产计划等工作提供相对准确的飞机产品工时。     

直升机振动水平控制技术途径探讨

直升机的振动水平,是衡量当代直升机先进程度最主要的因素之一。直升机振动水平控制是非常复杂的系统工程,需要系统的控制方法、流程和技术。本文将面向工程实际,结合直升机的研制流程,从技术途径方面进行探讨。     

基于样条曲线的乘波体外形优化方法

乘波体是一种处于研究中的高超声速飞行器构型,本文阐述了一种基于样条插值曲线的乘波体外形构建方法,并用上述方法研究了其在给定约束条件下气动特性的优化设计问题。文章以圆锥流场和椭圆钝体流场两种情况下的设计结果为实例,用CFD数值仿真的方法检验了设计的精度,分析表明,用样条插值曲线设计乘波体外形的方法具有可行性,设计的乘波体能够应用于样机的制造。     

镍基单晶叶片制造技术及再结晶研究进展

针对航空发动机单晶涡轮叶片的制造技术以及再结晶缺陷进行分析,结合国内外研究现状,从单晶空心涡轮叶片铸造技术、单晶空心涡轮叶片再结晶缺陷及单晶叶片再结晶控制方法等方面,对单晶叶片制造技术及再结晶控制方法取得的研究成果进行总结和分析。重点介绍了叶片制造技术和再结晶控制技术的方法及研究。对我国单晶空心涡轮叶片制造技术及再结晶缺陷的进一步研究重点进行分析。     

偏置式Delta并联机构的运动学分析

 具有3 个平移自由度的Delta 并联机构因所有运动副均采用转动铰链而愈来愈引起研究者的重视。偏置量的存在虽降低了加工、制造、装配的难度,但其运动学分析的难度大大增加。本文利用消元法对偏置式Delta 并联机构的正逆运动学进行了深入分析,求出了所有数值解。并采用几何图解法验证了位置正逆解的正确性。在运动学分析过程中引入了矢量分析,使得消元法求解过程十分简便。通过偏置式Delta 并联机构的运动学分析可以证明,某些观点并不准确。     

An improved procedure for manufacture of 3D tubes with springback concerned in flexible bending process

Three dimensional (3D) tubes, which possess the characteristics of space saving, lightweight and high strength, are widely used in many high-end industries such as aviation, aerospace, automobile and shipbuilding. However, when manufacturing a 3D tube in flexible bending process, springback is a big obstacle for improving the forming quality. In this paper, a new comprehensive strategy for springback control of 3D tubes is proposed. The strategy can be described as follows: (1) define the desired shape and manufacture shape; (2) optimize the manufacture shape using two tooling design methods (e.g. DA (displacement adjustment) method and B&T (bending and twisting) method presented in this paper); (3) make a discretization of the manufacture shape to acquire the optimized forming parameters. Additionally, experiment is implemented to validate the effectiveness of the new strategy. Results show that forming parameters acquired by the new strategy are partially effective. The new strategy also demonstrates that, during 3D tubes forming, the deviation caused by over-bent elements can be counteracted by the deficient-bent elements. This principle is helpful to reduce the difficulty of parameter determination in future.