加工超薄片的高效夹具

一)工件材料:1 Cr18Ni9Ti不锈钢板材,厚度δ为0.15～0.25mm共三种,下料后毛坯尺寸55×55mm。机加工成型后外径尺寸φ40_(-0.1)~0,孔径中φ27_0~(+0.05),表面粗糙度Ral.60μm,不许有划伤。     

浮动环加工工艺技术

浮动环,自浮动环座(钢)和石墨环热压合后,经车镗铣和研磨加工成形。其加工难度在于内腔凹槽12-0.015_0~(+0.025)mm的名义尺寸太小;脆性材料石墨在加工中易崩裂。采取的加工工艺措施是压紧石墨端面,限制轴向变形;选择走刀方向:降低吃刀量,降低走刀速度;在车床胎具上划线分度;用千分表解决微量进刀问题及改制复合中心钻加工R0.8mm槽的镗铣问题的工艺技术措施,使浮动环的生产工艺技术合理化。     

保证槽对小孔的垂直度和双向微调磨槽夹具

根据产品零件的技术要求,选择合理的加工方法,才能保证产品质量,提高生产效率。 图1为某一产品零件的示意图,要同时保证槽1.7~(?)对孔φ1.5_(?)的垂直度和轴φ4.5_(?)的对称度要求是比较困难的。其加工方法有以下几种:其一是以φ1.5_(?)定位,φ4.5_(?)定向来磨槽1.74~(?),从图1的标注来看这样加工也是比较合理的。但因孔φ1.5_(?)太小,零件定位后无法夹紧固定,所以这一方法实现不了,其二是以φ4.5_(?)     

改进后封头焊装的工艺措施

后封头是某型号发动机燃烧室壳体主要部件,由碟形体与后接头装配焊接而成。其装配过程比较困难,焊透率仅40~70%,焊后封头收缩量为4~4.5mm,一次焊接合格率为零,并且报废一台。改进工艺后焊透率超过90%,焊后封头尺寸收缩量为2~2.5mm,一次焊接合格率超过90%。     

钣金件快速精确加工中的激光切割工艺分析

针对δ0．5mm～δ6mm钣金件的结构特点,通过比较常用加工工艺和激光切割过程工艺．选出适合实际的优化方案。验证了不同切割参数对切割质量的影响。在工艺参数为：脉冲功率2．4kW、脉冲宽度约10ms、功率密度10^7W/cm^2的情况下,激光切割δ0．5mm～δ6mm钣金件获得了良好的切割质量,尺寸精度控制在误差（±100μm）范围内。工艺方案合理,生产率高。     

大直径小曲率薄壁铝管弯曲新工艺

采用简单的工艺方法,弯曲大直径(φ66mm)、小曲率半径(R=123mm)、超薄壁(S_0=1.5mm)铝合金管子。管子的相对弯曲半径(?)=1.8,相对壁厚S_0=1/44,允许变薄量δ=0.3mm,椭圆度θ=5mm,绉纹度Z=0.7mm。该工艺方法不作任何大的投资,对第一次弯曲的形状也不作过高的要求,只要备有一付与设计图纸相符的校型模、校型钢球、手动顶球装置即可。弯曲后的管子,完全达到美国军用图纸标准和我国航天部标准。     

扦套工装的设计试制

一、产品零件:扦套 材料:黄铜H68 M0.25/YB705-80 厚度:δ=0.25mm 特点:尺寸细小,形状复杂,精度高。 如:0.1±0.05;0.4_(-0.08)~( 0.02) 1.8~( 0.20)见图1。     

发射支架的焊接变形控制

发射支架,体积4080×2060×2400(mm)。重1.8t、焊接装配后要求尺寸精度纵倾角15°_(-1)~(+3)横倾角0°±6°;其余尺寸公差均为0.5mm。经研究分析影响变形的因素,提出按应力分布状况将整体焊接构件分解成若于小部件分别施焊控制变形量,然后总装焊接组合,又利用振动消除应力技术代替热处理消除应力技术,平均消除残余应力34.9％(12.2％～62.2％),不仅消除了残余应力,同时还增加了焊接构件的抗变形能力,避免了焊后整体机械加工,解决了小厂没有大设备的困难,缩短了制造周期,节省了费用。     

薄壁不锈钢管数控绕弯成形数值仿真及工艺研究

针对航天某型号薄壁弯管成形难度大、尺寸精度低等问题,提出了数控绕弯成形替代拼焊成形,分析数控绕弯工艺特点及参数确定方法。建立模型对成形工艺参数进行有限元仿真,分析弯曲速度及芯头直径缩减量对不锈钢管成形影响,并通过试验得到优化的工艺参数。结果表明弯曲速度为8mm/s、减小芯头缩减量为0.6mm时,成形零件截面畸变不超过4%,最小壁厚0.65mm,弯曲后管材产生形变强化效果,组织更为细密,成行排列的方向性更明显,提高了零件强度。     

大型铝合金基座铸造工艺研究

以大型铝合金基座为研究对象,通过分析产品的结构特点并设计合理的铸造工艺,成功浇注出轮廓尺寸为1600mm×1750mm×450mm的大型铝合金基座铸件,其化学成分、力学性能、尺寸精度、内部质量均能满足产品设计指标。     

太赫兹喇叭芯模车削工艺研究

太赫兹频段以其高分辨率和轻小型化等特点,在电子、信息、国防和航天领域拥有巨大的应用前景.以448 GHz太赫兹喇叭的芯模为研究对象,针对此类微细窄槽结构,进行加工工艺研究.通过装夹方式对受力的影响分析,优化加工过程中的装夹方式,减少径向切削力对同轴度和尺寸精度的影响;针对细微窄槽的加工,设计成型刀具,减少机床重复定位误差对窄槽精度影响;建立切削过程仿真模型优化切削参数,降低切削力,;优化走刀路径,加强切削系统的刚性,以减小变形.通过试切对工艺方案进行验证,完成了在直径?0.65～?3.52 mm的锥形结构上均布宽0.1±0.005 mm,单边深度0.33 mm,间隔0.2 mm,即中间隔片厚度0.1 mm的窄槽加工.从而解决此类高精度微细结构加工难题,为更高频段太赫兹喇叭加工提供工艺经验.     

孔圆周上钻孔用工艺装备

钳工钻φ12mm以下的孔通常在台钻上进行。根据工件的工艺特点,钻孔也可在车床或铣床上进行。特定位置的孔,需设计专用的工艺装备才能加工。根据具体情况,介绍了在孔圆周上钻孔或扩孔用的工艺装备。     

铌铪喷管延伸段激光点焊工艺研究

通过研究δ_1=1+1 mm和δ_2=1+0.7 mm两种厚度组合的Nb Hf10-1铌铪合金搭接结构圆形轨迹运动方式激光点焊焊缝熔深与焊接速度、焊缝熔深与焊接功率以及焊缝抗剪力/热输入量与试验序号之间的关系,得到了激光点焊工艺规范,安装有采用该工艺规范焊接完成的Nb Hf10-1铌铪合金喷管延伸段的发动机通过了高模试车考核。     

表面张力贮箱电子束焊接工艺研究

通过研究对接式和搭接式焊缝试板电子束流与焊缝熔深之间的关系、焊接顺序与角变形高度之间的关系,得出了表面张力贮箱前(后)舱推进剂管理装置上(下)组件电子束焊接工艺规范,即加速电压为60 kV,焊接速度为500 mm/min,工作距离为300 mm,电子束流为6 mA,聚焦电流为2.11 A,电子束偏移量为0.1 mm的焊接工艺规范.采用该工艺规范焊接的表面张力贮箱前(后)舱推进剂管理装置上(下)组件焊后和振动试验后的泡破点实测值满足设计要求.该表面张力贮箱已用于某型号上面级液体发动机.该发动机已通过了地面热试车考核.     

轴承孔的挤光工艺

我厂生产的XD—120洗衣机电机,年产达10万台以上,其中铸铝端盖的轴承孔尺寸为32_(-0.008)~(+0.008)表面粗糙度为R_a=1.6μm。端面为R_a=3.2μm,且为盲孔。过去一直用硬质合金车刀进行镗孔,效率低,粗糙度常达不到,尺寸一致性也较差。若采用大前角高速钢车刀加工,虽能满足要求,但刀具寿命低,效率也低,不适合大批量生产。于是设计了一种挤光     

可调多用钻夹工具(φ6～φ24mm)

在车削加工盲孔底平面为特型(R圆弧,90°型面),以及钻孔φ6～φ24mm的零件时,一般是采用钻夹头夹紧后利用尾座手轮,手动进给钻削成型,既费时又费力,工效低,型面尺寸不易控制,质量差。     

设计尺寸链的工艺审查

针对生产中反应出的设计尺寸链的问题，阐述了设计尺寸链与工艺工作和产品质量的关系，指出设计单位应重视设计尺寸链的校对、审核工作，生产单位应加强其工艺审查。     

以静态燃速预示固体发动机燃速

对同一工艺条件下大量的药条燃速、φ127 mm发动机燃速和全尺寸发动机燃速进行了测试和研究,对不同截面尺寸的药条燃速测试结果和精度进行了比较。结果表明,当选择合理的药条截面尺寸时,药条燃速与全尺寸发动机燃速间具有满意的相关性,可对全尺寸发动机燃速进行预示。研究结果可用于固体发动机工程实际。     

计算机模拟在铸钢后桥工艺优化中的应用

介绍了View Cast软件在铸钢后桥工艺优化中的应用,利用View Cast软件强大的设计计算功能设计计算了后桥的浇注系统(包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸),并在必要部位安放冷铁,通过模拟计算,验证了该工艺设计的可行性。实践表明,改进后的工艺有效地解决了试制过程中出现的缺陷问题,提高了铸件的质量,实现了批量化生产。     

Ka波段单通道调制器设计

在厚度为0.254mm、相对介电常数rε为2.2的RT5880基片上,设计一种基于MIC工艺的工作在Ka波段点频上的单通道调制器。该调制器由6dB耦合器和0/π调制器构成,主要用于天线方向校准系统。其和路插损3dB,差路插损12dB,0/π调制相位误差小于5°,0/π调制幅度误差小于0.8dB,各端口驻波比小于2:1,和路工作时载波信号对已调信号抑制比大于20dB,差路工作时已调信号对载波信号抑制比大于55dB,并满足星载设备高可靠性环境要求。