多向锻造技术简介

传统的单向模锻工艺,只能在两个方向加压,分模面少,锻件形状受到限制,因而锻件毛坯肥头大耳,妨碍了锻件精化。从六十年代开始,一些国家研究了多向锻造技术,并相继用于了生产,证明可以锻造带凸缘凸耳之类的空心锻件,可以对活塞杆类锻件用细料中间局部镦粗成型,可以加工其他锻压设备上无法完成的复杂而精度很高的零件。一、多向锻造的工作原理它综合了模锻和挤压的特点,零件在多分模面的封闭式模型内成型,如图1所示。当阴     

杆类件锻模终锻型槽的积聚能力

金属在型槽中变形的积聚作用,是指将原材料的局部截面面积增大,同时使另一部分截面面积缩小,而长度方向变化不大的一种金属变形方式。这种积聚工艺在锤上模锻时是在滚挤型槽中完成的。而螺旋压力机由于设备特点的限制,一般不能进行滚挤工步,但是实践证明,锻模的终锻型槽由于型槽侧壁及毛边槽桥部的限制作用,也有很好的积聚能力,因而螺旋压力机模锻工艺中的制坯就可简化或者省掉,故为各种杆类模锻件在螺旋压力机上模锻创造了有利的工艺条件。本文通过典型实例总结分析了锻模的终锻型槽这种积聚能力及它的     

2618铝合金横向摇臂等温模锻

分析了横向摇臂模锻件产生缺陷的原因,并根据技术要求选定等温模锻为其最佳成形工艺;叙述了在５×１０４ ｋＮ液压机上实现新工艺时模具的结构特性、工艺参数和工艺流程     

起落架轮毂等温模锻工艺

在分析起落架铝合金轮毂锻压工艺特点的基础上 ,介绍了等温模锻模拟工艺试验 ,指出了等温模锻工艺的优异特性     

超塑性模锻在航空锻造中的应用

超塑性模锻工艺是近几年中发展起来的一种少无切削加工和精密成形技术的锻造新工艺。它利用金属材料的超塑特性(最佳的塑性)使毛坯成形,得到形状复杂及尺寸较精确的锻件。近年来,高温合金和钛合金的使用不断增加,这些合金的特点是:流变抗力高,可塑性低,具有不均匀变形所引起机械性能各向异性的敏感性,难于机械加工及成本高昂。如采用普通热变形锻造工艺时,机械加工的金属损耗达80％左右,往往不能满足航空零件所需的机械性能,但是采用超塑性模锻方法,就能改变过去肥头大耳的落后锻造工艺。     

螺旋压力机模锻工艺特点

螺旋压力机除了用摩擦传动(即摩擦压力机)外,还有用液压传动(即液压螺旋压力机)。它属于半冲击性的模锻设备,工作速度比锤要慢,滑块行程的最下位置不封闭,压力及能量可以调节。目前已广泛地生产各种类型的模锻件,还可以生产许多精密模锻件。它的模锻工艺与锤基本相同,但是也有它自己独特的工艺特点:     

复杂盘饼类锻件等温精密成型工艺

以复杂盘饼类铝合金锻件为例,采用试验和有限元数值模拟相结合的方法研究了该类锻件等温精密模锻的成型工艺和变形规律,结果表明:模锻后期型腔内剩余金属过多和金属沿径向流动过快是复杂盘饼类锻件产生折叠和流线紊乱的主要原因;模锻时发生强烈的剪切变形会引起粗晶缺陷;预锻制坯工艺不合理是终锻件出现流线露头缺陷的主要原因.     

二级螺栓精密缩梗工艺

所谓缩梗,是指用压力把棒料或管料在冷态下推入模具,使其断面缩小,获得所需尺寸。缩梗与冷挤压顺挤相比,凹模的锥角小,其毛坯不受模腔壁限制,毛坯外露部分不产生塑性变形,而是起着“冲头”的作用(图1)。以往,在标准件生产中,缩梗工艺仅用于获得较低精度的螺纹滚丝前直径。对于二级精度的螺栓,由于缩梗达不到同轴度及弯曲度的要求,过去一直是用无心磨削工艺加工出滚丝前直径。根据生产需要,经过试验研究,我们用缩梗的方法解决了这一关键。一、工艺分析 1.缩梗弯曲的分析在缩梗时,由于纤维弯曲及摩擦产生的附加应力,便产生了附加应变。毛坯材质不均引起纤维弯曲不均;凹模制造精度及润滑方式又     

压气机八、九级转子叶片生产新工艺线

压气机转子叶片生产新工艺线,采用高速锤挤压小余量毛坯、组合拉削榫头及辊轧叶身等先进工艺,代替过去的模锻毛坯、靠模铣叶身、砂带磨叶身及手工抛光等落后工艺。现将高速锤挤压制坯及辊轧叶身工艺介绍如下。     

GH4133B合金精化模锻件的性能及工艺控制

叙述了现行工艺模锻的GH4133B合金精化模锻件的性能和组织特点;叙述了直接时效、添加预备热处理精化模锻件的性能和组织特点.叙述了标准热处理固溶加热温度与精化模锻件组织和性能的关系.     

复杂构型金属橡胶毛坯铺设路径规划

基于金属橡胶毛坯自动化铺设工艺,对遗传算法进行合理改进,进行了复杂构型金属橡胶毛坯铺设的定位销优化设计和路径规划。针对定位销优化设计和路径规划问题,建立了改进的编码、交叉、变异算子,并提出评价因子对遗传算法的迭代过程进行评价。优化的定位销排布和铺设路径可以较好地实现复杂构型金属橡胶毛坯铺设,铺设10层时,优化路径对应的目标函数b的值比经验路径小54%,路径规划作用显著。单层路径规模对铺设效果影响较小;单层路径规模不同时,毛坯内部接触状态随着铺设螺旋卷长度的增加趋于一致。为复杂构型金属橡胶毛坯铺设提供了理论依据。      

航空发动机涡轮盘细晶技术研究

某型涡轴发动机燃气涡轮盘件毛坯组织晶粒粗大问题一直困扰着该型发动机,通过对材料及其成型工艺的分析,采用了等温模锻工艺方案,进行了试验研究和结果分析,并成功运用于生产实践。     

超高强铝合金等温模锻工艺

介绍了超高强铝合金等温模锻的工艺性分析、锻件设计、模具结构和模锻工艺参数 ,通过理化测试证实了等温模锻工艺的优越性     

Q235钢电机壳体拉深成形的数值模拟及应用

将具有多阶梯形、非轴对称等结构特点的典型筒形电机壳体零件的制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。同时分析毛坯形状、凸模圆角半径、压边力等参数变化对电机壳体零件成形质量影响,完成各参数优化,进而确定电机壳体零件的成形工艺。     

第五章 今后冷挤压的动向

第一节几种新的冷挤压方法为扩大冷挤压的应用范围,出现了一些新的挤压方法,主要有: 一、液压挤压、毛坯金属和模具工作表面间的摩擦对金属的变形均匀性和冷挤压力都有很大影响。为尽可能减少这种摩擦,出现了液压挤压(或液体静力挤压或静液挤压)。如图61所示。由图可知,凹模壁和毛坯之间的摩擦,凸模端面与毛坯之间的摩擦消失了,这样就大大降低了挤压力(据英国国家工程实验室的实验数据,与一般挤压相比,压力下降约40％)     

圆锥形件冲压成形过程中起皱、破坏缺陷位置的确定

分析了曲面类零件中较为典型的圆锥形件的冲压拉深成形过程。通过分析变形毛坯不同部分在冲压成形中的作用及变形实质 ,归纳了圆锥形零件的变形特点 ,并在跟踪毛坯上各金属质点的位移轨迹、分析变形各质点贴模过程中位移与变形关系的基础上 ,找到了圆锥形零件冲压成形中最有可能产生起皱、破坏缺陷的危险点位置     

TC_4钛合金气瓶半球的几种模锻成型工艺比较

本文介绍16吨蒸汽模锻锺、12000吨自由锻水压机和4000吨液压螺旋压力机模锻TC4钛合金气瓶半球的成型工艺及其试验结果。上述三种模锻方法成型的模锻件,其性能均达到技术要求。其中以4000吨液压螺旋压力机模锻的锻件,综合性能最佳,厚度薄、重量轻、表面质量好。既节省了原材料,又节省了机加工时,经济效益高。     

重燃火焰筒胀形工艺及其模具结构

以采用环、纵槽冷却的重燃火焰筒为研究对象,对其进行结构分析、刚模胀形工艺分析,探讨了冲压胀形前的毛坯尺寸确定、缺省凹模的胀形模具的结构设计。通过细长筒在胀形过程中毛料成形特点分析,并结合通用冲压设备的实际工况,摸索类似零件的成形加工方法。研究结果已经在生产实践中得到应用,并取得了良好的使用效果和经济效益,为胀形模具的回弹调整以及冲压参数的选取提供了理论与实践依据,从而使模具成本大幅降低、生产效率大大提高,对实际生产具有很好的指导意义。     

TC9钛合金的双重退火与形变热处理

我厂部份叶片用TC9钛合金制造。模锻(包括顶锻、预锻、终锻和最终成形)毛坯经过双重退火,其目的是消除模锻应力,改善合金的组织并获得要求的机械性能。存在的主要问题是钛合金叶片的热处理变形。为解决变形问题,曾使用冷校正,但是冷校正叶片在电解加工叶身型面时,又发生超差变形,而且大叶片冷校正不了。又使用形变热处理经过三次小批生产,结果满意,使变形问题得到基本解决,从而提高了叶片热处理质量。一、热处理工艺双重退火分高温退火和低温退火。由于钛的化学活泼性很高,在高温中能和多种元素发生反应而受到污染,为减少钛合金的污染在高     

水轰五飞机大型整体壁板的设计与制造

 本文介绍水轰五飞机大型整体壁板的结构设计和经济效果及其数控加工,喷丸成形和毛坯扁挤压制造工艺特点。