复合材料雷达设备舱口盖胶接工艺的改进

复合材料雷达设备舱口盖生产中出现严重的胶接后脱粘，致使零件报废，为解决这一问题，在大量工艺试验探索基础上，通过改进工艺方法，调整工艺参数，确保了胶接质量。     

胶接点焊密封

GN-522有机硅凝胶作胶接点焊用胶粘剂具有粘度低,适于灌注的特点,可通过增粘剂的阻聚作用延长胶液的胶凝时间;胶液可在常温或加温条件下固化;固化后收缩小,为橡胶弹性体,适于大型薄壁结构承压条件下的粘接密封,可在-60-200℃下使用,耐硫酸阳极化溶液腐蚀。采用先点焊后胶接的工艺方法,灌注密封各种舱门或舱盖。超声波无损探伤检验结果表明,灌注面积可达应灌注面积的90％。气密试验,液压静态温度试验及气压静态温度试验结果满足设计使用要求。     

液浮惯性仪表密封胶粘工艺研究

液浮惯性仪表的密封问题是一项关键工艺问题，本文根据惯性仪表制造厂的密封胶粘工艺实践，在表面糙化、胶粘剂配制、涂胶和固化方面论述工艺要求。本文还依据胶粘基础，提出一些密封胶粘工艺上平易而不补人注意的重要问题，提高密封胶粘工艺性。     

高模量碳纤维复合材料薄壁管件成型工艺优化研究

为了获得高模量碳纤维复合材料薄壁管件最佳成型工艺参数组合,通过正交试验确定了缠绕工艺参数的大小顺序,经过进一步优化试验及对孔隙率和管件性能分析,得到挤胶装置间隙为0.1~0.12 mm,胶液温度为(40±2)℃,纤维缠绕张力为(10±2)N,加压带缠绕张力为40 N时,管件综合性能最优。     

胶黏剂填补钛合金超塑成形/扩散连接零件表面沟槽的可行性研究

本文对使用胶黏剂对采用超塑成形/扩散连接工艺的钛合金零件表面沟槽的可行性进行了评估,以某钛合金气动面为例设计了填补沟槽的试验验证过程,试验结果表明使用胶黏剂对零件表面沟槽进行填补是可行的。     

87-1胶胶接接头环境稳定性研究

随着胶接结构应用的日益广泛,胶接结构在使用环境下的使用耐久性成为人们最关心的问题。胶接接头和其它材料一样,在使用过程中由于受环境因素和应力的作用,性能会逐渐下降甚至完全破坏。而胶接接头的老化研究除了要考虑环境因素分别对胶粘剂和被粘物的作用外,更主要的是考虑环境因素对胶接界面的作用及胶粘剂和被粘物在界面上的相互作用,因此接头的老化问题要比组成它的胶粘剂和被粘材料本身的老化问题复杂得多。本文主要对研制出的87-1胶进行环境稳定性研究。     

带表卡尺的粘接

带表卡尺齿条与尺身的装配,在国内许多厂家都采用螺接结构,生产工艺复杂,精度要求高,故合格率低.目前国外同行业一些厂出现了以胶接代螺接的新工艺,从而简化了工艺,保证了质量.我厂从一九八一年生产带表卡尺以来,就决定对齿条尺身采用粘接工艺.经过对几种胶性能的反复试验、比较,最后选用了上海合成树脂研究所研制的SA-202胶.其试验情况小结如下:一、胶的选择:主剂:SA-202胶 上海合成树脂研究所生产外观:淡黄色乳状或半透明粘稠液体     

薄蒙皮胶接结构无损检测

某飞机上大量采用薄蒙皮板与板、板与型材胶接结构件,尤其是大量采用不可能用铆接工艺来解决的0.5毫米以下的薄蒙皮胶接结构件,其中最薄的是0.3毫米铝合金板与板胶接结构。由于材料和工艺上的某些原因,在胶接结构件生产工艺过程中,往往可能造成脱粘、空穴和松孔等缺陷。而设计部门对胶接件的判废标准相当严格。因此,对胶接结构件的无损检测也相应提出了十分严格的要求。采用松花江型胶接质量检验仪(即我厂自     

卫星用蜂窝板常温胶接工艺

对J-133常温胶接蜂窝板的工艺特性进行对比分析,优选出合适的工艺方法,通过正交试验研究刷胶量、均压板厚度、打压压力对胶接质量的影响,优选出最佳的工艺参数,成功制备验证件。研究表明:最佳涂胶方式为“在面板胶接面依次涂胶,垫一层30g/m²碳毡,再刷上剩余胶液”;热压罐打压方式优于真空袋加压;在一定范围内的均压板厚度对蜂窝板的90°剥离强度影响最大,刷胶量的影响次之,打压压力影响最小;最优的工艺参数组合为:刷胶量350g/m²,均压板厚度为1.5mm,打压压力0.15MPa。根据最佳工艺参数制备出的J-133常温胶接蜂窝板,其胶接质量和力学性能与J78B胶膜中温固化的蜂窝板相近,满足航天设计要求。     

基于自适应配合模具的复合材料加筋壁板共胶接技术研究

为解决大型复合材料加筋壁板筋条/蒙皮一体化成型过程中的型面配合问题,提出一种基于自适应配合模具的复合材料加筋壁板共胶接方法。以固化后的蒙皮外形面作为成型面,将未硫化的橡胶粘贴在钢模上,硫化形成带有配合型面自适应模具。该模具能够保障加筋壁板共胶接过程中筋条与蒙皮精确配合。通过力学性能测试,验证了该工艺方法不会对复合材料蒙皮的力学性能带来损失。同时通过对橡胶材料的硬度和压缩变形率进行测量,验证了橡胶能够满足自适用配合模具要求。此外,试验结果还表明,基于本工艺方法制造的试验件内部无分层脱粘问题。     

BMP316树脂基预浸料的吸胶工艺控制

对碳纤维/BMP316的吸胶工艺进行试验分析,分别从预制件出胶量、层压板缺陷和成型后力学性能等几个方面进行研究,得出了碳纤维/BMP316的吸胶工艺规范。同时发现不同的吸胶工艺影响预制件出胶量,直接影响成型后制件的内部质量;而且吸胶工艺选择不当会造成制件的孔隙率高,孔隙率在一定程度上降低了材料的力学性能。     

钢/橡胶胶接结构脱粘缺陷Lamb波检测的模式选择

针对Lamb渡检测胶接结构脱粘缺陷时如何选择恰当的模式这一问题,研究了板内质点振动位移与检测灵敏度之间的关系.以钢板/橡胶胶接结构为例,用不同模式的Lamb波进行了检测试验研究.结果表明,不同模式的波有不同的检测灵敏度,选择在板表面具有较大位移而在板内具有较小位移的Lamb波模式,可以提高胶接结构脱粘缺陷检测灵敏度.     

CFRP网格面板蜂窝夹芯结构锁相红外检测方法

依据CFRP网格面板蜂窝夹芯结构、成型工艺、使用环境,以有效检测其内部脱粘、分层、纤维断裂缺陷为目标,设计并制作了含有典型缺陷试块,通过试验确定了锁相红外热成像检测的锁相周期、锁相频率等检测参数,建立了锁相红外热成像检测方法。试验表明:该方法能够有效的检测并分别出CFRP网格面板蜂窝夹芯结构中的脱粘缺陷、分层缺陷、纤维断裂。     

MD-130 胶黏剂固化工艺及空间适用性研究

为满足航天电子产品的工艺实施和空间服役要求,本文详细开展了MD-130胶黏剂的固化工艺及空间适应性研究。结果表明,在150℃等温固化60 min后其拉伸剪切强度达到18 MPa,表明其为优选的固化工艺。高低温环境冲击和低剂量的粒子辐照后胶黏剂固化反应更加充分,其芯片剪切强度提高,而大剂量辐照致使高分子降解现象明显,造成了胶接强度的降低。经环境试验后,MD-130胶黏剂仍具有良好的力学性能,满足设计使用要求。     

某型飞机高强度钢无氰镀镉-钛工艺分析及应用

为解决30CrMnSiNi2A螺栓电镀镉-钛的实际工程应用问题,确保该螺栓镀镉-钛后的使用安全性,按照无氰镀镉-钛合金工艺标准配制槽液,并对试镀件的氢脆性、镀液钛含量、溶液其他组分的影响、槽液pH值的影响等工艺参数的控制进行试验。所有试验结果均满足工艺质量控制要求。     

蜂窝结构板后埋件拉脱力的影响因素

介绍了蜂窝结构板上M5 后埋直通连接件的拉脱力测试条件及结果,分析了后埋件胶接施工过

程、胶接固化规范对后埋件拉脱力和胶接质量的影响。结果表明,沿开孔轴向竖直灌胶后再安装埋件,胶液填

充效果最好,气孔最少,有利于提高拉脱力;对于EA934NA 后埋胶,于室温≥22℃下完成固化,更有利于提高拉

脱力。所得结果可为产品试验设计和拟定工艺参数提供

     

基于标样比对测试的固体火箭发动机工业CT检测工艺

针对固体火箭发动机CT检测缺少行业标准的问题,使用正密度材料块模拟界面脱粘缺陷和使用合金块模拟药柱内部缺陷来制作标样发动机,对标样发动机和实际发动机进行CT检测对比试验,并解剖取样验证。结果表明发动机CT检测和射线照相、解剖试验结果吻合,标样发动机设计满足研究需要。同时确定了工业CT系统发现缺陷的最小能力:脱粘面积20 mm×20 mm,宽度0.4 mm,气孔和夹杂直径5 mm,裂纹宽度0.4 mm。建立检测标准规范了固体火箭发动机CT检测工艺。     

海防导弹可剥胶层封存工艺

从材料腐蚀与防护的角度，论述了某海防导弹长期封存的机理。并结合某导弹的实际使用情况，进行可剥胶层封存研究及必要的物理性能试验。实践证明，可剥胶层封存工艺是成功的，为大型军工产品长期封存开辟了新途径。     

无公害精炼剂、变质剂在铸造铝合金上的应用

一些单位使用六氯乙烷、氟硅酸钠、氟化钠、氯化钠、氯化钾等可产生有毒气体的原料作铝合金熔炼剂 ,虽然熔炼效果较好 ,但对环境污染严重 ,并严重危害人体健康 ,而且工艺复杂 ,熔炼成本高。本成果研制出无公害精炼变质铸铝工艺 ,完全不使用含氯和氟的化学原料 ,熔炼前不需对精炼剂、变质剂进行脱水处理 ,精炼变质过程反应平稳 ,扒渣方便 ,铝合金熔液不粘熔炼工具和坩埚 ,变质延续时间长。炼出来铝合金产品 ,晶粒细小 ,化学成分稳定 ,炉前断口气孔率稳定在 1～ 2级 ,力学性能好。无公害铝合金熔炼技术达到先进水平无公害精炼剂、变质剂在铸造…     

ASTM承剪胶接接头力学性能研究

对承剪单搭接胶接接头力学性能进行了有限元分析及试验验证。通过对ASTMD 5 6 5 6标准薄胶层试件的试验及其和有限元计算结果的对比 ,确定了胶粘剂材料弹塑性应力应变关系。在此基础上 ,引入等效塑性应变准则和J 积分准则对具有不同胶层厚度的ASTMD 5 6 5 6和ASTMD 31 6 5标准试件的强度进行了预测 ,预测结果与试验结果相吻合。还就含脱粘缺陷的ASTMD 31 6 5标准试件的强度进行了分析。计算结果表明 ,ASTMD 5 6 5 6和ASTMD 31 6 5标准试验测得的胶粘剂表观剪切模量和剪切强度只具有相对意义 ,确定胶粘剂材料工程常数 ,还要在计算结果的基础上进行更深入的理论分析 ;对于含脱粘缺陷的ASTMD 31 6 5试件 ,缺陷的位置对其强度有重要影响