高导磁铁铝合金16Al工艺研究

本成果研究16Al高导磁铁铝合金除具有高磁性能、高硬度、高电阻率、低损耗、低密度等特性外,还具有抗冲击、抗辐射性能,磁性对应力不敏感也独具有特点.可用于长寿命磁头、惯导器件的传感器及核能技术自控遥控等方面.     

民用飞机研制项目风险管理研究与应用

民用飞机研制项目具有技术含量高、难度大、复杂度高、高投入、高风险、不确定性大等特点,在项目管理中引入风险管理对项目的顺利推进具有重要意义。在研究风险管理理论和流程的基础上,提出了民用飞机研制项目的风险识别方法和量化评估方法,建立了风险管理的组织结构和运行流程,给出了风险管理平台的系统架构和技术实现,开发的系统可用于民用飞机研制项目风险管理。     

新一代飞机液压系统发展分析

新一代战斗机具有高空高速、高机动性、高隐身和大作战半径等特点，而民用飞机具有更高的经济性和安全性的特征。为了满足新一代飞机的性能指标要求，飞机液压系统的设计面临着解决重量、     

高能管理

高能管理是根据现代社会发展需要,运用现代管理科学,高能量、高速度地进行企业经营管理和决策,以达到最佳经营方案、最大经济效益和最高管理水平。 高能管理具有高水平、高效率、高精简、高应变能力、高经济效益的特征。它具体表现在高能管理者的知识面广,而且具有通才水平,有很强的组织指挥才干,并能动用各种手段获得信息,行动快,决策准确度高,经济效益大。     

钢质蜂窝夹芯板的研究进展

钢质蜂窝夹芯板具有质轻、比强度高、减震、耐冲击和节省材料等优点,是一种具有良好发展前途的夹芯板。     

高机动无人机机体结构疲劳寿命分析方法研究

高机动无人机具有过载大、机动多变的特性,其过载可以远超出现代有人战斗机的最大过载水平,应根据无人机的用途及需求选取可靠的疲劳分析方法。为满足无人机高可靠度下的使用寿命,并具有良好的经济性,本文对无人机与有人战斗机在结构、使用方式、可靠性等方面进行比较分析,并从无人机机体材料、受载情况及载荷特点出发,利用高机动无人机不同安全系数下的结构疲劳试验寿命研究结果,总结出高机动无人机结构裂纹扩展寿命的特点和结构破坏模式,给出了满足高机动无人机使用条件下的结构寿命分析方法。     

高高原航线可供业载的有效供给

<正>高高原航线具有运行条件复杂、安全冗余度预留标准高、机型投入单一等特点,导致其可供业载低于同机型平原航线的可供业载;同时高高原航班的市场需求具有明显的季节性特征,对生产运行进行精细化组织,是现阶段化解高高原航线可供业载与市场需求这一对结构性矛盾的关键。     

竹丝/环氧复合材料力学性能

测试了竹丝/环氧复合材料的静载力学性能。试验结果表明,竹丝/环氧比模量高、比强度高、密度低,具有良好的应用前景。     

高熵合金及其他高熵材料研究新进展

高熵材料是一类由多种元素以等摩尔比或近等摩尔比组成的新型多主元材料,打破了传统的材料设计理念。高熵材料以其独特的晶体结构特征,表现出许多不同于传统材料的组织和性能特点。目前国内外已经研发出多种高熵材料,在力学、物理和化学性能等方面具有独特的优势,在很多领域具有巨大的应用潜力,已经成为国际材料学术界的重要研究热点之一。本文从高熵材料的设计理念出发,主要综述了高熵合金、高熵陶瓷、高熵金属间化合物等高熵材料的最新研究进展,总结了不同高熵材料的结构特征、组织性能及强化机制,并对高熵材料的发展趋势进行了展望。高通量计算与制备将成为设计这类多主元材料的重要快捷手段,随着材料的进步,高熵材料成形加工技术必将快速发展以满足其多元化应用需求。     

一种高可靠多总线接口控制单元的设计与实现

在工业控制领域,控制系统的安全性、可靠性至关重要,高可靠性一直是设计师和使用者关注的重点.随着系统综合化模块化的发展,设计一种高可靠、高集成、低功耗的控制单元成为新型容错计算机系统的核心.以具有容错功能的内总线和外总线为基础,集成多种总线接口和PowerPC处理器,实现具有强容错能力和高速处理能力,可广泛用于新型容错计算机系统中的高可靠多总线接口的控制单元.     

钛合金放电诱导可控燃爆烧蚀高效车削

钛合金在放电诱导和助燃氧气的共同作用下能通过自身燃烧反应被蚀除,随着助燃氧气压力增大,钛合金蚀除速度增大,但是当气体压力增大到一定程度时会发生爆炸,影响材料成形精度。针对钛合金放电诱导烧蚀高效车削加工提出了基于可控燃爆机理的新加工理念,即通过定量高压复合低压进气系统以实现钛合金在加工过程中处于可控燃爆状态,以增加钛合金蚀除速度。并与只通入低压氧气的加工方式进行对比试验。结果表明:基于可控燃爆机理的车削加工,在保证加工精度的前提下,通过间歇定量高压助燃氧气实现钛合金燃爆的可控高效加工,其蚀除速度远远高于只通入低压氧气的放电诱导烧蚀车削。     

气体介质中深小孔电火花加工技术研究

 深小孔加工一直是机械制造领域的难题之一。在分析和研究气体介质中电火花加工技术的基础上,就其在深小孔加工中的应用进行了深入的理论与实验研究。分别用管状圆柱电极和削边电极在通用电火花成形加工机床上成功地加工出直径为2 mm、深径比大于20、锥度小于0.5%的深小孔。研究表明,相对于传统的液中电火花加工,气体介质中电火花加工深小孔具有电极损耗率低、加工过程稳定等特点。而且由于无需庞大的工作液系统,该方法适合于大型零部件上深小孔加工。     

钛合金TC4电火花诱导可控烧蚀高效磨削技术研究

利用大部分金属尤其是难加工金属的可燃特性,开发一种针对难加工金属材料的新加工工艺——电火花(EDM)诱导可控烧蚀高效磨削技术。采用开槽导电砂轮进行磨削加工,首先利用导电区域与加工材料产生电火花诱导放电并通入助燃氧气,使材料表面产生电火花引燃烧蚀并软化,然后将已烧蚀和软化的材料磨除,对钛合金TC4进行烧蚀磨削试验,并与常规电火花磨削和机械磨削进行对比,分析了材料去除率(RMM)、表面质量和机床主轴电机功率变化等指标。结果表明,在试验条件下,烧蚀磨削在放电利用率提高的同时可获得表面粗糙度为0.59 μm的加工表面,与机械磨削的表面粗糙度值相近,而相同条件下电火花磨削的表面粗糙度为1.29 μm。由于烧蚀后产生了软化层,在切深小于软化层厚度的条件下,相对于电火花磨削和机械磨削状况,烧蚀磨削主轴电机功率相比空载时的增加值分别降低了95.2%和96.8%。此工艺方法可大大提高难加工材料的可磨削性能。     

电火花加工放电位置检测的电测量法

介绍了应用于电火花加工放电点位置检测中的信号检测和电磁信号检测法 ,同时指出它们各自的特点。在实际应用中 ,应根据不同的加工要求来选取不同的检测方法 ,实现电火花加工的最优控制 ,从而达到最好的加工效果。     

扭叶片整体涡轮电火花成形加工技术

论述了扭叶片整体涡轮的结构特点、加工现状以及其几何造型方法。提出了基于电铸工艺来制造低损耗成形工具电极,由电火花成形加工方法加工整体涡轮弯扭叶片的高效、低成本组合工艺。根据整体涡轮叶间通道的特点以及工艺要求,研究了成形电极的运动轨迹和位姿确定。     

人工智能在电火花加工工艺知识库系统中的应用

]在分析电火花加工中工艺参数与加工性能之间关系的基本上，利用人工智能原理建立了电火花加工工艺知识库，并开发了相应的知识库系统，实现了电火花加工的工艺参数和加工性能之间的双向求解，     

节能电火花加工脉冲电源放电电流闭环控制的研究

节能电火花加工脉冲电源采用开关稳流电路和PWM电流闭环控制技术,达到脉冲电源输出放电电流在放电加工各个阶段动态调节的性能要求,实现稳定高效地电火花放电加工。     

芳纶纤维增强PPS复合材料耐水性能的研究

利用芳纶纤维对ＰＰＳ复合材料进行增强改性,利用化学处理方法在纤维表面引入环氧基,以改善纤维与基体间的界面性能。结果表明：在相同纤维含量下,纤维长度增加可减少应力集中,有利于力学性能提高,纤维表面接枝环氧基团后,复合材料界面性能提高,水难以沿界面掺入,从而使得同一条件下耐高温热水性能提高。     

Surface-improvement mechanism of hybrid electrochemical discharge process using variable-amplitude pulses

Superalloys are commonly used in aircraft manufacturing; however, the requirements for high surface quality and machining accuracy make them difficult to machine. In this study, a hybrid electrochemical discharge process using variable-amplitude pulses is proposed to achieve this target. In this method, electrochemical machining (ECM) and electrical discharge machining (EDM) are unified into a single process using a sequence of variable-amplitude pulses such that the machining process realizes both good surface finish and high machining accuracy. Furthermore, the machining mechanism of the hybrid electrochemical discharge process using variable-amplitude pulses is studied. The mechanism is investigated by observations of machining waveforms and machined surface. It is found that, with a high-frequency transformation between high- and low-voltage waveforms within a voltage cycle, the machining mechanism is frequently transformed from EDM to pure ECM. The critical discharge voltage is 40 V. When pulse voltages greater than 40 V are applied, the machining accuracy is good; however, the surface has defects such as numerous discharge craters. High machining accuracy is maintained when high-voltage pulses are replaced by low-voltage pulses to enhance electrochemical dissolution. The results indicate that the proposed hybrid electrochemical discharge process using variable-amplitude pulses can yield high-quality surfaces with high machining accuracy.     

Electrode design using revolving entity extraction for high-efficiency electric discharge machining of integral shrouded blisk

The integral shrouded blisk provides better performance with minimum weight, but its semi-open structure presents problems for its production. Manufacturing processes of these components require a removal of about 70%-90% of material from their blanks. Multi-axis electrical discharge machining (EDM) is commonly used for these processes, but its poor efficiency cannot meet the requirements of mass production. Strong flushing assisted high-current discharge is able to improve the machining efficiency. In this paper, this method was applied to manufacture the integral shrouded blisk. An electrode design method was proposed. Taking the largest revolving entity inside the flow channel as the base geometry, this laminated arc-shaped hollow electrode meets the requirements such as high pressure flushing, tool wear compensation, and easy to be made. A 4-axis linkage machining tool path with planetary motion was proposed. Taking an integral guide vane ring as an example, it has been experimentally verified that the time consumption for each channel using this method was reduced to a half of the ordinary EDM method, while the finished surface quality remains same.