刻度环圆度误差分析

刻度环是仪表中的分度零件,其筒壁表面分布着刻度线、读数、方向识别标记,在设计时要求它们凹下零件表面0.3mm,且任意两个分度间的角度偏差不大于15′,数字与刻度线必须对称。有一刻度环外径110mm,壁厚仅1mm,属薄壁零件。该零件没有法兰边,强度低,易变形,特别是圆度误差,始终不够理想。经研究分析,我们认为刻度环圆度误差产生的原因有以下几个方面。 1.材料对圆度误差的影响 刻度环筒状毛坯是用厚1mm的铝质(L6-M)板落料、拉深制成的。板料的纤维方向明显地反映到筒壁表面上,使毛坯筒壁因材料的纤维方向不统一而存在着大小不同的材料应力。这些应力虽然可以采用时效等工艺方法消除。但残余应力是不可避免的。另外在加工刻度线、读数、标记符号的工序中,不同方向的材料纤维还会发生复杂变化,使零件的直径误差增加。     

圆度误差评定方法及圆度误差统计分布的研究

现行的形状误差标准和形状误差评定方法是建立在几何学基础上的形状公差带问题.作者在研究回转体零件圆度误差评定方法的基础上,提出统计圆度误差的概率分布,并进行实验测量和数据采集,将拟合后的圆度误差利用数理统计的方法得出统计分布结果,证明符合一定的概率分布规律.     

圆度误差的精密测量与微机评定

本文介绍了用通用计量器具组合系统进行圆度误差的精密测量及利用微机进行误差分离和数据处理的方法.该方法用最小二乘圆法和最小区域法进行误差评定,可得到与圆度仪相近的测量精度,适用于没有圆度仪的中、小企业.     

圆度误差的一种微机图像测量法

将圆度误差测量的影像法与最小二乘圆法相结合,利用多媒体图像处理技术,设计了一种圆度误差的微机自动测量系统,实现了非接触、远距离快速测量,提高了测量精确度,为某些特殊工件的测量提供了一套实用的测量方法。     

四点法圆度与轴系误差测量系统

通过四点法实现圆度、轴系误差的分离与补偿，可以获得很高的测量精度。本文讨论该系统的测量原理及相应机械结构、光电变换、信号采集和微机接口的设计要点。     

车床加工中圆度误差在线检测技术

介绍了车床加工过程中工件圆度误差的在线检测方法,该方法采用了动态测量和误差分离技术,通过实验证明,该方法提高了测量准确度。     

高精度圆度仪误差分离装置研制及测量不确定度分析

介绍了一种由程控型多齿分度台和高精度圆度仪组合而成的全自动误差分离装置，该装置能够使圆度仪主轴回转误差从被测工件测量结果中可靠分离，从而极大地提高了圆度测量不确定度，本文对该装置测量不确定度进行了分析。     

安装环铣槽夹具创新设计

针对铣削大型薄壁环均布槽的工艺特点，对原英方夹具的不足之处进行改进，重新设计铣槽夹具，使其标准化程度增加，制造工艺性更好，通过凸轮机构即可实现对分度盘的锁紧，操作方便。     

圆锥滚子圆度测量的分析改进

分析了圆锥滚子圆度测量过程中测力、测点位置对圆度值的影响,并设计了一种胎具来保证测量过程中圆度值的稳定性和准确性。     

标准环规测量不确定度分析

介绍标准环规的测量不确定度的分析方法,有助于《标准环规检定规程ＪＪＧ８９４－９５》的实行,同时也有助于测量不确定度的推行。     

影响环月飞行器定轨精度的误差源分析

以我国正在实施的探月计划“嫦娥1号”工程为背案,在现有测控网分布、观测弧段以及尽可能接近真实情况的误差源等前提下,利用仿真模拟的方法对影响环月飞行器定轨精度的误差源进行了初步探讨和分析。重点考察了月球重力场误差、观测量精度、初始时刻的先验轨道误差以及观测资料类型等对环月飞行器定轨精度的影响。     

H型动压气体轴承轴套端面平面度制造误差分析

针对H型动压气体轴承端面平面度指标问题,从轴承端面研磨的定位夹具、工艺方法入手,分析了研磨工艺方法对端面平面度带来系统误差,并根据加工时的装配状态及操作方法,提出了改进措施,从而达到进一步提高平面度指标的目的.     

桨叶负扭度对直升机涡环状态影响分析

利用部分旋翼涡环状态试验数据，采用神经网络误差反向传播算法（BP 算法），研究了桨叶负扭度对直升机涡环状态特性的影响问题，分析了负扭度变化对旋翼扭矩，拉力平均值及脉动幅度的影响，模拟结果表明，使用该模型可准确预测桨叶负扭度对直升机涡环状态的影响，从而减少试验次数，节约试验费用。     

精密压力表示值误差测量不确定度分析

以二等活塞式压力计检定弹簧管式精密压力表为例,以应用的视角,对测量结果的示值误差进行测量不确定度分析.     

激光干涉法近场扫描架平面度高精度测量及误差分析

根据近场扫描架的结构和运动特点,运用非封闭网格法布线,通过双频激光干涉仪及其直线度附件来采集各条线在Z向的直线度,用最小二乘法求出扫描架X轴和Y轴所走轨迹扫描而成平面的平面度,并分析了影响直线度测量的误差因素。     

端壁倒圆半径误差对高负荷静叶栅性能影响的不确定性分析

为对压气机静子叶片高精度设计与制造提供有力参考,以某高负荷压气机静子叶栅为研究对象,采用基于高斯分布型随机输入的非嵌入式多项式混沌方法,量化评估了端壁倒圆半径误差对最小损失和近失速两个工况下气动性能的不确定性影响。结果表明:倒圆半径误差的不确定性对气动性能的平均水平影响不大,主要反映在气动性能参数的标准差上。提高倒圆半径的加工精度可提升气动性能的鲁棒性近一倍。加工精度一定时,为对叶片进行鲁棒性优化设计,应重点关注近失速工况下气动损失的鲁棒性。根据公差带内端壁倒圆半径与近失速工况下气动性能的关联性分析,倒圆半径与气动性能呈线性关系,应避免倒圆半径与设计值相比偏小的叶片投入使用,以期获得良好的气动性能。通过近失速流场的不确定性分析,分离流动对于倒圆半径误差更为敏感,是引起气动性能不确定性变化的主要因素。