超细晶硬质合金加工机理及加工性能

围绕超细晶硬质合金精密磨削加工、在线电解修整磨削加工、电火花加工、超声复合加工、激光复合加工等加工方法,系统综述了超细晶硬质合金的加工机理和加工性能,并展望了超细晶硬质合金高效精密加工未来的研究重点。     

难加工材料的复合加工研究

一、前言 由于工业迅速发展,硬质合金、纯钨、钛合金等材料的应用越来越广泛,在机械制造、石油钻探、兵器、宇航和电子等部门常常遇到这些材料的加工问题。对于上述材料使用常规的机械加工方法极其困难,虽然可用通常的电火花加工方法解决,但效率极低,有的根本无法加工,如深小孔加工。为此,我们从1981年开始采用以水为基的复合工作液和特殊的脉冲电源,进行了难加工材料的电火花电解复合加工小孔的研究工作,现已取得良好的效果。在加工φ2～φ0.5毫米小孔时,加工速度:硬质合金材料为4～10毫米/分;纯钨材料为2～4毫米/分;钛合金、耐热合金材料为12～24毫米/分;对于钢材料的加工速度,一般达到或超过钛合金材料的加工速度。加工粗糙度约为,加工孔的深径比可达60倍以上。     

复合加工技术

复合加工技术是未来机械加工的发展方向,近年车铣复合加工、铣车复合加工、切削-电加工复合加工方法得以快速发展,成为支持现代航空产品加工的重要手段,新型复合加工设备的不断推出,有力地支持了复合加工技术的发展和应用。     

微精电火花加工

本文论述了实现微精电火花加工的条件及加工特点,国内外微精电火花加工(包括微细轴、孔加工和镜面加工)的研究现状及发展方向。     

复合加工技术

航空难加工材料的广泛应用给传统加工方法带来了严峻挑战,传统的去除材料机械加工方法难以满足工艺要求,复合加工技术不再局限于冷热加工方法的划分、去除材料方式的加工,在航空难加工材     

典型难加工材料叶片切削加工研究

本文通过建立刀具磨损预测模型,并将该模型理论和现场生产实际相结合,在保证加工质量要求的前提下,给出了难加工材料(GH2132)经济效益最大化的切削加工参数,并在航空发动机叶片型面加工中获得验证,取得了加工质量、加工效率和加工成本的最优结合,为解决航空典型难加工材料的切削参数优化问题提供了重要依据和解决途径,这对于提高航空发动机难加工材料的加工效率和降低加工成本具有重要意义。     

复合加工

CCMT2006作为“十一五”机床工具行业开局的第一展,以面积扩大2倍的规摸展出了500多台数控机床,国产数控机床生产企业以前所未有的热情,纷纷亮出最新产品比武论剑、同台竞技。其中,复合加工机床备受众多厂家的推崇,成为本届展会的一个显著特点。目前,复合加工已经成为世界机床发展的一个重要方向,越来越多的复杂零件开始采用复合加工机床进行综合加工。复合加工机床突出体现了工件在一次装卡中完成大部分或全部加工工序,从而达到减少机床和夹具,免去工序间的搬运和储存,提高工件加工精度,缩短加工周期和节约作业面积的目的。复合加工机床…     

难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术

介绍了一种放电诱导烧蚀加工方法,即向加工区域可控地通入氧气,在电火花放电诱导作用下首先对加工材料进行活化,而后伴随着氧气的通入产生金属燃烧反应,利用金属燃烧释放的巨大化学能蚀除材料,从而大大提高材料去除率,并通过控制氧气及采用电火花修整以保障加工表面的质量.该加工方法与被加工材料的力学性能无关,仍然属于无宏观切削力方式,其克服了难加工材料机械加工困难及电火花加工效率受制于脉冲电源的难题,适合于“车、铣、钻、成形、打孔”等各种加工形式.该加工方法改变了难加工材料能进行加工的准则,实现了“能烧即能加工”.对淬火Cr12进行放电诱导烧蚀铣削加工,效率比传统电火花加工高10倍以上且表面质量相当;进行放电诱导雾化烧蚀深盲型孔加工,蚀除效率为电火花的5.45倍,最大加工深度达到132mm且还能继续加工.     

难加工材料切削加工技术

新型难加工材料由于良好的常温和高温机械性能,在航空航天等领域得到了广泛应用。新型刀具材料和结构、切削工艺方法以及围绕典型材料建立的切削数据系统等正逐渐成为航空难加工材料切削加工中的关键应用技术。     

冲压加工和锻压加工中润滑剂的应用

本文从冲压加工和锻压加工的特点出发,介绍了各种材料在冲压加工、冷模锻和热模锻加工时润滑剂的选用。     

航空难加工材料切削加工技术与刀具应用调查报告

随着全球工业技术的不断发展,各个领域对一些重要零部件材料的机械性能和力学性能(强度、硬度、耐热性、抗磨性、抗拉强度和抗压强度等)的要求在不断提高,特别是航空领域。普通工程材料难以用于航空结构件中,目前高强度难加工材料和低密度轻质材料成为航空结构件的两大类主要材料。随着航空产品中难加工材料使用的增加,难加工材料的切削加工已成为一个难题。如果仍然采用传统材料的加工工艺、加工方法和加工刀具,无论在加工效率还是加工质量上都会大打折扣,且无法保证较低的加工成本。如何实现这些难加工材料的高效加工,既要保证加工效率和加工质量,又要控制加工成本,成为生产中面临的重要问题,必须了解难加工材料的切削加工特性,掌握切削规律和应用的切削工艺。合理的刀具选型和优化的加工方法对于提高难加工材料的加工效率和延长刀具寿命非常重要,特别是在航空零部件的难加工材料加工中尤为重要。本调查以"航空难加工材料切削加工技术与刀具应用"为主题,主要调查对象涉及刀具厂商、航空企业用户和科研机构。其中,刀具厂商包括山特维克可乐满、山高、伊斯卡、瓦尔特、森拉天时、猛龙刀具、德国蓝帜金属加工技术集团、哈量集团、京瓷、埃莫克法兰肯等;航空企业用户包括沈阳飞机工业(集团)有限公司、沈阳黎明发动机(集团)有限公司、西安飞机工业(集团)有限公司、哈尔滨飞机工业集团有限公司和北京航空制造工程研究所等;科研机构包括北京航空航天大学、南京航空航天大学、中国航空工业研究发展中心等。通过对难加工材料切削加工和适用刀具的分析,得到不同工况下难加工材料切削时的注意问题及刀具选择,希望为加工难加工材料、合理选择刀具及提高加工效率提供参考。     

数控加工仿真器加工代码的计算机识别

随着数控技术、计算机仿真与建模技术的发展,建立一个能够分析机床设备加工效率、预测产品加工精度、反映真实加工过程的数控加工仿真器就显得尤为重要.根据数控代码的特点,采用预处理控制流程,很好地解决了加工代码的计算机识别这一建立精确数控加工过程仿真器的关键问题.     

机载设备特种加工技术

本文从航空机载设备的发展提出了对特种加工技术的需要,进而介绍了机载设备行业应用较多的激光加工、电子束加工、离子束加工、电火花加工、电解加工、磨粒流加工和离子注入技术。还简要介绍了上述技术的国内外发展趋势及其在航空机载设备行业上的应用,并探讨了机栽设备行业特种加工技术的发展方向。     

高熔点难加工材料的电火花深孔加工

电火花加工具有非接触性加工和可以加工导电材料的优点。然而,电火花加工放电频率高、加工间隙小、电磁干扰强,加工过程的稳定性较差。电火花加工深盲孔时,随着加工的深入和排屑能力的降低,间隙中累积的加工屑会越来越多,再结合其加工过程稳定性差的缺点,非常容易出现不可逆拉弧烧伤工件表面,因此,限制了电火花加工深孔的能力。针对熔点高、难切削材料,比如钼钛锆合金,研究了超前两步控制策略的双变量自适应控制系统,根据拉弧率自适应实时调整其中一个变量抬刀周期,根据放电率自适应实时调整间隙伺服电压。验证试验表明:由双变量自适应控制的电火花加工模具钢Cr_(12)Mo V的加工深度较传统电火花加工的加工深度提高了3.7倍以上;加工熔点2640℃的核工业特制钼钛锆合金可以稳定加工到设定的93mm,此时加工速度没有发生改变,而传统电火花加工几乎不能加工。由此可以看出双变量自适应控制电火花加工的强大加工能力。     

铣车复合加工技术在薄壁机匣加工中的应用

通过铣车复合加工技术在航空薄壁机匣加工中的应用,更进一步认识到铣车复合加工中心设备功能的重要性,掌握了在线测量自动找正、铣车复合自动换刀加工、铣车复合虚拟仿真加工等加工技术,形成了整体环形薄壁机匣铣车复合加工典型工艺路线。采用铣车复合加工技术进行工艺改进,充分地发挥机床的功能,缩短了工艺路线,采用在线测量、车铣复合、虚拟仿真等加工技术,保证了加工过程的可靠性,能够大幅提高加工效率、降低加工成本,保证加工质量。     

复合加工技术在航空复杂零件加工中的应用

复合加工技术在航空发动机制造领域广泛应用,解决了复杂结构零件、难加工材料加工难题,如:采用振动钻孔、振动攻丝解决了细长孔加工难题,采用振动光饰解决叶片表面抛光难题;采用镗铣、车铣复合多功能加工中心实现了多工序集中复合加工,减少了工序周转和辅助加工时间,减少了人为干预,提高了自动化加工水平,为加工过程全程序化控制奠定了基础,保证了零件加工质量的稳定性和可靠性。     

激光加工

正激光加工以"光能源"和"光工具"作为新加工手段,可对多种金属、非金属,特别是高硬度、高脆性及高熔点的材料进行加工,极大地提升了航空制造技术水平。当前,激光焊接、激光切割、激光制孔、激光成形以及激光表面处理等技术已广泛应用,而新型激光器及激光装备将进一步     

国外激光加工

本文综述国外激光加工概况,加工机理的一些提法。重点介绍激光在焊接、切割、热处理上的应用情况,加工时所使用的激光器件、加工水平。最后提到激光发展中当前值得注意的动向。     

难加工材料切削加工刀具及参数的评价技术

在深入分析难加工材料的切削加工特点、刀具及切削参数评价体系的基础上,针对已有的评价体系不能准确、量化、全面的评价刀具及切削参数的问题,尤其是针对难加工材料进行切削加工时,提出了利用单元体积材料的可变加工成本为指标的难加工材料切削加工刀具及参数的量化评价体系。将切削加工过程的经济性引入到刀具及参数的评价指标中,实现了针对难加工材料切削加工刀具及参数的准确、量化评价。并结合多种难加工材料进行相关评价试验,结果表明,以单元体积材料的可变加工成本为指标的刀具及参数评价体系能够实现针对难加工材料进行切削加工的刀具及参数的准确、量化评价,为企业在实际生产中进行刀具及切削参数优选提供准确的量化参考。     

高速加工技术在加工旋翼夹头中的应用

高速加工技术不但能大大缩短零件的加工周期,从而降低加工成本,而且能提高加工精度.详细介绍了应用高速加工技术制造铝制U型夹头的关键技术和测试结果.硬质合金端铣刀和定期的软件分析能够预测最佳的加工参数以确保稳定的U型夹头铝制工件的切削.通过应用该项技术,在不损失加工精度和加工质量的前提下,其加工运行时间比传统加工技术所需要的加工运行时间缩短了3-4倍.