MB26 镁合金复杂结构件等温模锻过程的数值模拟与缺陷控制

采用DEFORM-3D有限元软件对MB26镁合金复杂结构件等温模锻工艺过程进行了数值模拟,直观地反映了锻件成形过程中的应力分布、金属流动趋势以及成形效果,分析了折叠、流线不顺等缺陷产生的原因.通过数值分析得出了合理的坯料形状、模具形式及成形工艺参数,消除了成形中可能出现的缺陷.     

工字形截面模锻件改进低倍流线状态的途径

合理的金属流线分布状态能使金属材料的性能潜力得到最充分的发挥。所以当重要构件选用模锻件时,都对金属流线提出了严格要求。工字形截面模锻件,锻造工艺性极差。其难点在于保证工字形截面流线沿外形分布,同时在筋的根部易产生折叠、裂纹等缺陷。本文对工字截面锻件的流线分布进行分析,并提出了从设计、工艺等方面的改进措施。     

TA15钛合金大锻件两种模锻工艺的组织性能对比研究

采用相同规格TA15棒材分别利用800MN模锻压力机、1MJ对击模锻锤制备同种形状钛合金大型航空模锻件,对两种模锻条件下的锻件组织及力学性能进行了对比研究。结果表明:800MN制备的锻件塑性流线分布好,每火次变形量大、变形速率低,比1MJ锻件再结晶晶粒尺寸小、等轴初生α相比例高且颗粒更加细小,室温、500℃高温拉伸性能以及冲击韧性和断裂韧性均有所提高。     

2618铝合金横向摇臂等温模锻

分析了横向摇臂模锻件产生缺陷的原因,并根据技术要求选定等温模锻为其最佳成形工艺;叙述了在５×１０４ ｋＮ液压机上实现新工艺时模具的结构特性、工艺参数和工艺流程     

杆类件锻模终锻型槽的积聚能力

金属在型槽中变形的积聚作用,是指将原材料的局部截面面积增大,同时使另一部分截面面积缩小,而长度方向变化不大的一种金属变形方式。这种积聚工艺在锤上模锻时是在滚挤型槽中完成的。而螺旋压力机由于设备特点的限制,一般不能进行滚挤工步,但是实践证明,锻模的终锻型槽由于型槽侧壁及毛边槽桥部的限制作用,也有很好的积聚能力,因而螺旋压力机模锻工艺中的制坯就可简化或者省掉,故为各种杆类模锻件在螺旋压力机上模锻创造了有利的工艺条件。本文通过典型实例总结分析了锻模的终锻型槽这种积聚能力及它的     

增压器导风轮等温模锻工艺

本成果开发成功的增压器用铝合金叶轮、导风轮锻件等温模锻技术，也可用于铝合金、镁合金材料的其他复杂锻件。经数年生产实践考核，全套生产技术稳定可靠，锻件表面质量、形状尺寸精度、各项性能指标均满足瑞士BBC公司验收标准要求。超声探伤达美国军标A级。锻件流线符合BBC公司标准要求，晶粒细小，显微结构稳定。成形力只有普通模锻的1／6左右，可用较小设备生产较大的锻件，     

离合器式螺旋压力机打击特性和锻造过程数值模拟

对离合器式螺旋压力机的力能关系进行系统分析,以阐明其打击特性,进而建立了压力机打击力与工件变形功之间的数学模型。在有限元通用软件的基础上,应用所建立的数学模型对离合器式螺旋压力机上进行的IN718盘件模锻过程进行了有限元数值模拟,并与相关试验结果进行了对比。结果表明,所建立的模型可精确描述离合器式螺旋压力机在锻造过程中的运动学和力能特性,可精确预测锻件变形工艺力、变形功及压力机的打击力,为科学制定此类设备上的锻造工艺和有效控制锻件质量奠定了一定的基础。     

导弹喷管多向棋锻工艺的试验研究

本文简要叙述了多向模锻的工艺特点及其在生产中的应用。以导弹喷管的多向模锻工艺为例,重点分析了在水平分模多向模锻时,毛坯形状、金属体积分配和毛坯定位对金属成形的影响;阐明了水平分模多向模锻时金属流动的特点;分析并论证了变形力及合模力的计算方法。本试验研究为多向模锻生产打下了良好的基础。     

LY12合金翼片等温模锻的缺陷分析

 简要叙述了大型薄腹板筋型翼片件,在5×10~4kN液压机上采用等温模锻工艺方案的可行性和等温模锻的变形温度、应变速率等工艺参数。分析了翼片等温模锻时产生穿筋、缩孔、折叠和裂纹等各种缺陷的原因。经试验确定了消除各种缺陷的实用方法,选择合理的模具结构设计和最佳的坯料外形、尺寸制备等。用CAD方法可得到较为理想的等效高度坯料和模具型槽中设计较为实用而又经济的工艺余料孔。     

新型TMC-2复合材料叶片小余量锻造工艺研究

研究了新型TMC-2复合材料的叶片小余量锻造工艺。结果表明,采用小余量锻造工艺研制的叶片锻件组织均匀,金属变形流线分布合理,因而,叶片的疲劳性能和抗腐蚀能力得到提高,同时,使用寿命得以延长。采用TMC-2复合材料研制的小余量叶片,在高温下具有优良的蠕变和热稳定性能。