导弹包装箱拉深成形工艺方案及模具设计

对某型号导弹包装箱体和箱盖零件拉深成形的工艺方案进行了分析,介绍了所设计的一次拉深成形模具的结构和特点,该模具适用于成形箱体和箱盖两个零件,有效地控制了工装成本并使箱体和箱盖零件的尺寸协调一致。     

脉冲发动机复合壳体的强度分析及优化设计

采用ANSYS有限元软件对脉冲发动机复合壳体进行了结构强度分析和优化设计。用六节点三角形单元对复合壳体模型离散化；给出了复合壳体在临界压力载荷下的失效模式；分别在两种材料层中对最大应力约束下，以减少复合壳体的总质量为目标，对复合壳体的壁厚尺寸和过渡圆半径尺寸等设计变量进行了优化，并对设计变量的敏感度进行了分析。计算结果表明，在工作压力载荷下，安装在轨姿控舱体内的脉冲发动机的强度可以满足设计要求；壁厚尺寸是关键的优化设计变量，优化后脉冲发动机复合壳体的总质量可减轻5．7％。理论分析结果与试验结果相吻合。     

尾段壳体与尾翼装配的协调性和互换性

介绍了某型号火箭的尾段壳体与尾翼装配的协调性和互换性工艺。由于接头孔是在接头固定到尾段壳体上以后再加工，工作环境恶劣，尺寸精度高，利用常规设备直接加工非常困难，于是用普通摇臂钻床，配上万向刀杆，带动扩孔钻和铰刀，进行接头孔加工，解决了对孔困难和加工中的卡刀现象，这样既简单，又实用，完全符合设计图纸的要求。     

某型号发动机旋压壳体缺陷分析与研究

论述了某型号发动机旋压壳体缺陷存在的原因,并通过工装和毛坯结构尺寸的优化及操作行为的规范,成功解决了发动机旋压壳体缺陷,最后通过批生产进一步验证该工艺具有稳定性和可靠性,证明改进后的工艺方案切实可行,为该型号产品批产任务顺利完成提供了保障。     

碳化硅纤维／铝复合材料截锥壳体工艺和性能研究

介绍了碳化硅纤维/铝复合材料截锥壳体工艺和性能研究。用预制丝铺排、缠绕、热压扩散结合及二次加工,获得了合格的、中等尺寸的碳化硅/铝截锥壳体构件.经无损检测证明构件结合质量良好,该构件还具有优良的耐腐蚀性能.这种工艺方法可推广应用于制造较大型、异型金属基复合材料宇航结构件.     

一次电池壳体整体塑压工艺

介绍了一次电池壳体整体塑压工艺的实施过程、材料性能的选择，系统地论述了一次电池壳体采用整体塑压工艺的可行性。根据产品零件设计的要求，在满足塑料件成型工艺要求的前提下，局部地改变了零件的结构形状，并合理地设计模具结构，经注塑工艺试验，表明一次电池壳体整体塑压工艺达到了产品设计要求，缩短了生产周期，增加了经济效益。     

多种复合材料缠绕模压喷管的工艺技术

介绍了一种小型固体推进剂火箭发动机的喷管，采用高硅氧玻璃纤维、酚醛树脂等多种复合材料缠绕模压成型的新工艺，由于选用整体模压喷管，取消了部分金属壳体，降低了喷管重量，提高了弹体的有效载荷；同时依靠模具成型，使制品尺寸精确，重现性强；通过数十个喷管的地面点火与飞行试验，证明了制件结构合理，工艺方法可行，工艺参数稳定，产品质量可靠。     

预浸缠成型的碳纤维固体火箭发动机试验壳体

介绍了预浸法缠绕成型碳纤维固体火箭发动机试验壳体所用的树肥基体及性能，预浸带成型工艺，试验壳体成型工艺参数及性能。试验结果表明，试验所选用的树脂基体与碳纤维匹配性较好，预浸带的制作工艺和试验壳体的成型工艺参数是合理的，试验结果的理想性说明该工艺路线可行，Х１５０ｍｍ试验壳体和Х４８０ｍｍ试验壳体的ＰＶ／Ｗ值分别为３４．０ＫＭ和３１．３ＫＭ，壳体环向纤维强度转化率分别为８２．８％和８０．４％，达到了     

薄壁内、外半管冲压成形工艺参数模拟优化设计

针对内、外半管的结构特点,分析计算冲压成形主要工艺参数及毛坯尺寸,运用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对内、外半管的成形过程进行了模拟。研究了不同压边力及不同冲压速度对零件拉深成形的影响,分析了零件的成形工艺及其起皱缺陷,优化了毛坯形状,避免了成形过程中的缺陷,获得了理想的毛坯形状和工艺参数。     

薄壁长锥筒加工工艺

为解决薄壁长锥筒零件直径大、长度长、壁薄、小锥度、母线不直度、圆度及尺寸精度要求高的问题。采用整体车削加工工艺，并在机床切削系统的刚性、变形、震颤、平衡刀杆、工艺装备、刀具角度、切削用量等方面进行了研究与技术改进。首次在普通车床上成功地加工出了这种大直径薄壁长锥筒零件，并为类似的结构壳体提供了一条可借鉴的工艺途径。     

大型纤维缠绕复合材料壳体的结构─工艺设计问题

综合分析比较了同内外大型纤维缠绕复合材料壳体研制经验，对其发展趋势及结构─工艺设计等主要问题，以及对涉及纤维、树脂基体、复合裙、壳体内外绝热层等的材料、部件、检验和具体工艺问题作了分析和讨论，提出了建议和看法。     

激光切割加工叶型孔工艺研究

以激光切割技术加工航天涡扇发动机内外壳体叶型孔为背景,通过对补偿方式、拐角烧伤、锥度控制以及切口质量等工艺问题设计实验,得到较优的工艺方法及工艺参数,利用此工艺实现了叶型孔尺寸精度和切口质量的双重控制,且叶型孔的加工成功率高,在后续与叶型钎焊工序中焊接质量好。     

某型导弹控制舱壳体机械加工技术研究

结合生产实践介绍了新一代导弹的重要构件－控制舱壳体机械加工的难点及其工艺总方案的确定，并着重就控制铝合金乐于壁壳体的变形、提高偏心圆加工精度的措施进行了细致的研究，实践证明，该种工艺方法简单、合理，可以为类似的复杂舱体加工提供一条可借鉴的工艺途径。     

计算机仿真椭圆钣金件拉深成形技术研究

应用PAMSTAMP数值模拟仿真功能,研究了不同压边力及分步成形对椭圆钣金件拉深成形的影响,解决了拉深成形过程中的缩颈及开裂缺陷,通过计算机仿真,获得了最佳的工艺参数和工艺流程。     

提高铝合金壳体制造质量的途径

分析了铝合金大型壳体的材料性能、产品结构特性,介绍了壳体制造中主要工艺环节及壳体基础件的热处理强化、熔极脉冲弧焊的应用、端框与蒙皮的定值偶配法加工、整体化铣一次成型以及壳体公差的分配、基准的选择等一系列行之有效的工艺方法。     

大型纤维缠绕复合材料壳体的结构—工艺设计问题

综合分析比较了同内外在大型纤维缠绕复合材料壳体研制试验，对其发展趋势及结构－工艺设计等主要问题，以及对涉及纤维，树脂基体，复合裙，壳体内外绝热层的材料，部件，检验和具体工艺问题作了分析和讨论，提出了建议和看法。     

D406A钢板成形分析及防止拉深缺陷的对策

针对D406A钢板成形时容易产生开裂、起皱等缺陷的原因进行分析,选择优化的拉深工艺方案,软化处理拉深坯料,增加适当的热处理工序,正确选择和涂覆润滑剂,拉深过程中及时研磨模具工作面等。经验证,预防措施可保证拉深成形的合格率,拉伸件的质量稳定可靠。     

混杂复合材料的成型工艺及在固体发动机上的应用

介绍了混杂复合材料的类型和混杂纤维与基体的相容性，分析了纤维混杂对复合材料性能的影响，通过实验论述了混杂复 材料固体发动机壳体和裙的设计方法、成型工艺及试验结果，对几种新型壳体缠绕成型工艺进行了讨论，提出了在固化发动机上应用混杂复合材料的建议     

半球形零件的拉深

探讨了使用聚氨酯橡胶模拉深半球形零件的方法，介绍了这种模具的工艺参数、设计思路及模具结构。该套模具结构简单，加工调试也非常方便，并显著改善了零件的成形质量。     

尾舱壳体制造工艺

对尾舱壳体的设计方案进行了改进。铸造、热处理及机械加工等制造工艺设计中，采取了多种控制变形和保证精度的有效措施，解决了薄壁及结构特殊的尾舱壳体制造工艺技术的难点，确保了研制工作顺利开展并获得成功。