深孔磨削液体静压砂轮杆

为了解决深孔磨削砂轮杆滚动轴承寿命短、抗震性能差,和进一步提高深孔磨削的质量,近两年来,我厂有关车间、科室的工人、技术人员、领导干部三结合,对液体静压轴承砂轮杆进行了试验研究,并取得了初步效果。从目前试验的情况看,磨削光洁度可由原来的▽6、▽7提高到▽8,有的达▽9,并基本上消除了磨削表面的螺旋波纹;提高粗磨和精磨效率2～3倍,并使后续工序珩磨效率提高5倍左右。一、静压砂轮杆的结构与设计我们曾试制了两种型号的深孔磨削静压砂轮杆,分别采用四支点单列油腔和五支点双列     

液体静压技术在WX-009型深孔内圆磨床上的应用

一、概况一三二厂八车间有两台国产的WX—009型深孔内圆磨床。该机床原设计只能磨φ70毫米以上的深孔,加工光洁度最高只能达到(?)8。凡要求(?)9～(?)10的产品都只能用搪磨工序完成,生产效率低。八车间有一些产品,孔径为40毫米左右,孔长500毫米左右,光洁度要求(?)9～(?)10,原机床不能满足要求。车间曾自制了两根φ35毫米,长540毫米的小砂轮杆,用了四对滚动轴承,轴承内径φ12毫米,这样主轴又细又长(图1),生产效率和磨削质量都     

关于深孔静压砂轮杆的刚度问题

砂轮杆的刚度是指砂轮杆抵抗外载荷(自重、切削反力等)变化的能力。深孔砂轮杆加工对象是“深孔”,孔长径比 L:d 为10左右的孔,所以,深孔砂轮杆自身的长径比也多在10左右。它的刚度一般都比     

表面完整性:为何需要和如何获得它?

为了便于讨论,现将磨削分为三种不同类型,即:粗磨,精磨和精饰加工。粗磨的定义是几乎不考虑尺寸精度和光洁度而切除大量余料。这种磨削包括钢锭钢坯修磨,焊道磨削,切断,可移动的钢锭钢坯修磨机及类似的操作。精磨的定义是去除较少量的余料(例如:少于0.100″),以便在千分之几时以内得到尺     

大长径比中央传动杆转子动力学特性与故障分析

对航空发动机中央传动杆转子动力学特性进行研究,分析了中央传动杆两端花键套齿联轴器的支承刚度,在此基础上提出了考虑花键套齿联轴器横向刚度和角向刚度的转子动力学设计方法。针对发生碰磨故障的中央传动杆,在试验振动数据详尽分析的基础上,采用该设计方法对其进行了改进设计。发动机整机试验验证表明,改进后的中央传动杆工作稳定,状态良好。通过动力学特性研究以及故障分析,掌握了中央传动杆碰磨故障的简易现象表征,完善了中央传动杆的转子动力学设计技术。     

无头铆钉成型过程的有限元仿真与试验分析

采用ABAQUS建立有限元分析模型,分析了66°锥形铆模压铆无头铆钉的成型过程。对成型后的试片进行了力学及金相分析,并将结果与普通半圆头铆钉进行对比。研究结果表明,无头铆钉的压铆变形过程为钉杆中间最早涨粗,墩头部分成型,随后钉杆部分逐步与孔壁均匀挤压的过程;随着压铆位移的增加,无头铆钉拉脱强度及剪切强度均呈上升趋势;与传统平铆模成型的半圆头铆钉相比,在锥形铆模的作用下,金属材料向钉杆流动更加均匀,墩头两侧的绝热剪切效应明显弱化。     

内螺纹精密磨削加工技术综述

主要针对内螺纹的精密磨削加工技术,从砂轮截形设计、磨杆研究、砂轮修整以及磨削工艺等几个方面对现有内螺纹磨削加工技术的研究成果进行介绍,分析了磨削的砂轮截形设计解析法和计算机辅助设计法的优缺点;简述了减小内螺纹磨杆振颤和提高内螺纹磨削砂轮修整精度的方法;介绍了内螺纹加工过程中对刀、工艺参数、超声振动辅助磨削和磨削过程中磨...     

细长玻璃棒外圆磨削工艺

激光动平衡机中的激光工作物质——钕玻璃棒,由于又细又长,在粗磨成型加工中,加工成十六面长方体后,用90°V型铸铁槽加入水与金刚砂的混合物进行搓磨,但椭圆度与锥度达不到图纸技术要求。为了提高精度,我们在搓磨后用普通磨床进行磨削加工,精度超过了图纸设计要求。椭圆度≤3微米;不柱度≤5微米。工件如图1。技术要求:φ16毫米外圆椭圆度≤0.01毫米,全长不柱度≤0.02毫米。加工方法: 一、粗磨成型 1.把材料切成17.5×17.5×423毫米的长方体料; 2.粗磨四个柱面,使尺寸达17_(-0.2)×17_(-0.2)×423毫米并控制对角线尺寸基本相等;     

航空发动机中央传动杆磨损故障分析与研究

针对某型发动机试车中反复出现中央传动杆中间轴承滚子和保持架脱落、内圈严重磨损故障,进行结构合理性分析、振动特性计算、实物测量、产品质量复查及相关试验测量,确定影响传动杆正常工作的各项因素,找出了传动杆破坏原因。采取传动杆轴径优化设计、改善供油、提高加工质量、改进安装形式等多项措施,解决磨损故障。改进后的发动机试车验证表明,传动杆工作稳定,效果良好。最后,总结出三支点细长中央传动杆设计的关键技术,可为同类中央传动杆设计提供借鉴。     

复合材料变截面压杆变形性能研究

为了对复合材料变截面压杆的变形性能进行理论预测,本文以航天器空间桁架结构中的复合材料变截面压杆作为研究对象,首先,基于经典层合板理论,将复合材料变截面杆的壁板等效为主方向与杆轴线方向一致的正交异性板,此时复合材料变截面杆可近似为正交异性杆;其次,基于弹性变形理论和小变形假设,推导了反映杆轴向变形能力的等效轴压刚度理论公式;最后,利用有限元对等效轴压刚度理论的准确性进行了验证。结果表明,不同中间半径和变截面段长度条件下,理论值和有限元值之间的偏差基本保持在3%以内;不同铺层角条件下,理论值和有限元值之间的偏差基本保持在2%以内。因此,本文的理论能够较准确地预测复合材料变截面压杆的变形。     

压力弹簧自动并扣装置

在普通车床上绕制弹簧时,安装该自动并扣装置,取得了良好效果。该装置由机械和电气控制系统两部分组成,现介绍如下。一、机械结构主要是一根联杆,和一个三公斤电磁铁。联杆的一端固定在自动走刀手柄上,另一端与电磁铁用轴销活动联结起来,其结构示意图见图1。二、电气原理电气控制部分由三个晶体管时间延时继电器和三个中间继电器组成(见图2)。其工作过程如下: 1.当合上开关K_1、K_2时,中间继电器J_1、J_3接通,其触头动作,M吸合,同时时间继电器Js_1接通延时,实现两弹簧零件之间拉开一定的间距。     

燃油流量对气冷喷油杆性能影响的数值研究

以涡扇发动机加力燃烧室气冷喷油杆与隔热套为研究对象,分析燃油流量对气冷喷油杆和隔热套温度分布的影响,对其在巡航状态下进行了流热固耦合三维数值模拟研究,考虑了燃气、空气的多组分流动,以及燃油和燃气的两相流动。结果表明:随着燃油流量从0.01kg/s增加到0.07kg/s,两根喷油杆(P1和P2)平均温度下降4.6%,隔热套的平均温度下降2.8%;燃油在喷油杆下部流动速度过低,造成其下部温度较其他部分明显偏高,随着燃油流量而逐渐增加而改善;外涵冷气进入隔热套中的流动方向影响了喷油杆的温度分布;冷气从一号喷油杆侧的出口中流出的比例占到进入隔热套总冷气流量的60%左右,因此一号喷油杆的喷嘴温度比二号喷油杆的喷嘴温度低4%~7%。     

介绍我部几种新型紧固件标准

优点 1.结构简单、对称,铆接时无冷作硬化,因此钉杆易于均匀镦粗并与钉孔形成良好的干涉配合,故具有良好的抗疲劳性能和密封性能。     

加速度计挠性杆加工

挠性杆(见图1)是挠性加速度计的研制关键。零件尺寸小,精度高,加工难度大。我们是用镗、研磨进行加工。镗削加工后零件光洁度达10,经研磨后达11,几何形状较好,合格率约在80～90％左右,满足了设计要求。挠性杆零件采用的材料是铍青铜丝材,牌号为QBe1.9。 一、工艺流程     

心杆的重复利用

心杆的重复利用有三种Ｒ８钻夹心杆，其夹头安装锥体被压弯和啃伤，本已无用，但稍作加工后，可作为极好的开槽锯或铣刀夹杆。首先，切断损坏的锥体，钻制端面孔和攻出供压紧螺钉用的１６％ｉｎ螺孔；其次，粗车轴端，比开槽锯中心孔径大０．０１５ｉｎ（０．３８１ｍｍ）...     

用金刚石砂轮高效率磨削硬质合金——谈谈金刚石砂轮湿磨工艺

金刚石砂轮是磨削硬质合金材料最有效的工具之一。目前一般都采用树脂结合剂的金刚石砂轮,用于磨方法磨削硬质合金,磨削时磨料尖刃所产生的局部磨削热在400℃以上,致使结合剂软化,影响了磨料与结合剂的结合强度,使得一半左右的磨料还没有充分发挥磨削作用时,就从砂轮上脱落下来了,因而影响了这种工具的广泛使用。针对这个问题,我们在生产实践中摸索出一种比较先进的磨削方法即湿磨法。所谓湿磨法,就是使用铜基结合剂的金刚石砂轮并加冷却液进行磨削。用湿磨法磨削硬质合金,磨削深度由0.02毫米增加到3毫米,砂轮使用寿命由原来的三至六个月延长到二至三年,充分发挥了金刚石砂轮磨削硬质合金的优越性。     

约束阻尼型减振镗杆

机械加工过程中刀具的切削颤振是影响加工质量和加工精度的关键因素。为了提高孔的加工质量,设计出一种新型抗振镗杆——约束阻尼型镗杆,该镗杆由镗刀头、基体层、阻尼层和约束层组成。针对约束阻尼型减振镗杆,首先从切削稳定性角度分析,增大镗杆的固有频率、静刚度及阻尼比,能有效提高镗杆的减振性能;其次利用ANSYS有限元分析软件得到各材料层厚度参数对镗杆减振性能的影响因子大小;随后对各参数进行优化分析获得优化的减振镗杆,优化减振镗杆的固有频率和阻尼比均大于普通镗杆,且相同激励下减小振幅可达34%;最后通过实际切削实验检验所设计镗杆的抗振性能,在相同切削条件及刀具悬伸长径比(L/D=6)下,优化减振镗杆所得到的表面粗糙度值较普通镗杆降低50%以上,由此说明约束阻尼型减振镗杆具有更好的抗振性能。     

基于UKF的大失准角船舶行进间对准技术研究

由于标准卡尔曼滤波只适用于线性系统,通常在SINS/GPS组合导航初始对准过程中,先通过基于惯性系的粗对准方法,将失准角转化为小量,然后再进行卡尔曼滤波精对准。由于杆臂效应,使用的基准信息存在一定误差,导致初始对准精度降低。因此,首先设计UKF的大失准角初始对准算法;其次将基准信息杆臂在UKF方程中建模,对杆臂误差进行补偿;最后通过仿真验证算法的可行性,并利用海试实验数据对UKF算法与传统动基座算法进行对比,实验结果表明该方法具有明显优势。     

静强度杆板模型和单梁模型动响应载荷比较

文中通过将某型飞机机身等直段的静强度杆板模型,进行修改来得到动力学杆板模型,与此同时,建立了相应的单梁动力学模型,为了保证2种模型的动力学相似,根据动力学杆板模型的模态频率和振型,对单梁动力学模型进行了修正。对2个模型加载了同样的载荷时间历程,并对2个模型的截面积分载荷进行了比较,并将中间截面积分载荷极值时刻的杆板动力学模型的应力分布和静强度模型加载相同载荷后的应力分布,进行了比较。比较的结果表明,在主要模态频率和振型一致的条件下,单梁动力学模型在截面载荷响应和严重情况应力分布方面与静强度杆板动力学模型也有较好的一致性。此结果在一定程度上,为采用单梁动力学模型计算动响应载荷的合理性提供了佐证。     

高超声速飞行器减阻杆-双盘-槽道组合构型减阻防热特性研究

针对高超声速飞行器减阻防热问题,提出了一种减阻杆头部开槽进气、中部侧向排气的减阻杆-双盘-槽道组合构型。在飞行高度30 km、来流马赫数6条件下,基于SST k-ω湍流模型,采用有限体积法求解了二维轴对称雷诺平均N-S方程,对组合构型的流场进行了数值模拟,并分析了其减阻防热特性。相比减阻杆-单盘构型,减阻杆-双盘构型减阻防热效果更好,而减阻杆-双盘-槽道构型可以进一步提高减阻防热效果。进行了组合构型的影响因素分析,数值仿真结果表明,在研究参数范围内,侧向排气孔靠近两个气动盘中间位置、第二个气动盘直径较大的构型减阻防热总体效果较好。相比减阻杆-单盘构型,较优构型的总阻力系数降低了24.70%,钝体壁面斯坦顿数峰值降低了53.63%。