基于数字化协同制造的飞机装配工艺设计

介绍了基于数字化协同设计环境的飞机数字化装配工艺设计技术在某机型工艺设计工作中的应用情况及成果,论述了飞机数字化装配工艺设计方法的实施及应用前景。     

基于涡轮叶栅数据库的叶片设计系统开发与应用

涡轮叶栅数据库的建设和应用,可为航空发动机设计体系中的叶片造型设计提供支持。本文介绍了包含涡轮叶栅设计参数和损失特性的数据库的建设方法及应用,并基于该数据库,开发了叶片设计系统。该系统能实时计算出损失特性曲线支持造型设计,具有叶型设计质量评测、参数优化及参数选择推荐等实用功能。经试验数据验证及算例校核,初步验证了其准确性和易用性。     

航空发动机燃烧室部件试验件结构设计

介绍了航空发动机燃烧室部件试验件的设计目的、设计要求及结构设计.设计过程中针对现有高温升燃烧室试验件的设计特点和工作状况,为保证试验安全及试验结果可靠,重点考虑了试验件进口流道设计、机匣应力分析、膨胀节选用和燃气导管冷却.     

军用飞机涂装设计发展研究

回顾了军用航空发展历史过程中涂装设计的演变过程,介绍了当今世界主要军事强国军用飞机涂装设计思路及能力现状,分析了军用飞机涂装的主要功能及设计要点,为飞机设计人员了解飞机涂装设计提供参考。     

航空发动机喷管隐身修形设计技术分析

介绍了国外航空发动机喷管隐身修形设计技术在轰炸机、战斗机及无人机上的应用,阐述了喷管隐身修形设计技术的基本原理及其在实现发动机红外隐身及雷达隐身方面的重要性。分析了喷管锯齿修形设计技术对飞机/发动机的气动特性、红外及雷达隐身的影响,着重分析了锯齿结构对高温气流核心区长度的影响,获得了飞机类型、作战目的、喷管类型等因素与喷管锯齿修形设计技术选取的关系,及2元喷管锯齿形结构与轴对称喷管锯齿形结构的设计原则。     

某光学自由曲面棱镜超精密加工技术研究

与传统的球面及非球面光学元件相比,自由曲面的应用可提高系统设计自由度及成像质量,减轻系统重量,但同时对光学元件的设计、制造及检测提出了挑战。本文分析了头盔显示器中关键光学元件自由曲面棱镜的设计特点,研究了其磨削、抛光及检测工艺,经检测被加工零件性能指标满足了光学系统的设计要求。     

论装备可计量性设计专业化的必然性

论述了装备计量性及计量性设计的内涵,分析了计量性设计的研究方向及贯彻计量性设计对装备性能的优化作用,初步探讨了计量性与可靠性、保障性之间的关系,在综合各方面因素的前提下,提出了武器装备计量性设计的专业化发展预计。     

剖析"飞行操纵系统课件"开发中的几个技术问题

分析了使用3DSMAX3 Authorware5设计工具开发“飞机飞行操纵系统多媒体课件”设计过程中几个重要技术问题。主要包括:复杂三维模型的建立、建模工具的灵活使用、三维动画设计方法、多任务控制面板的设计以及计算机考试模块的设计。提出了多任务控制面板及计算机考试系统的模块化设计思路,优化的设计模型,提高了软件的维护性及拓展性。     

电传操纵系统设计技术

提出了电传操纵系统的战术、功能及可靠性设计要求,给出纵向主操纵系统大迎角、推力矢量及备份电传操纵系统控制律设计原则。在横侧向控制律设计中,阐明了差动平尾调参规律、滚转-偏航运动的去耦方法、控制律参数的选配原则及动特性分析方法。最后给出了起飞着陆控制律的设计原则。     

直升机旋翼桨叶电加热除冰设计

本文介绍了国外直升机结冰保护研究现状,结冰保护设计气象条件情况及旋翼桨叶的主要除冰方法,并根据国外型号设计经验概括性地描述了直升机旋翼桨叶电加热除冰系统的组成、研制过程及相关试验,最后就桨叶迎面水滴撞击特性计算、热力计算和除冰组件疲劳及结构相容性设计等旋翼桨叶除冰研究应解决的关键设计技术作了一些说明.     

机器人自动换刀系统刀夹受力及排布

机器人制孔系统因其低成本、高效率、高柔性的优势,在飞机壁板装配中得到了广泛应用。机器人自动换刀系统作为飞机壁板机器人制孔系统的重要组成部分,极大地影响着制孔的效率和柔性。本文对机器人自动换刀系统进行分析,着重对刀夹稳定夹持力、换刀过程刀夹阻力和盘式刀库刀夹双环排布进行了深入研究。通过分析刀夹结构和夹紧原理,计算稳定夹持力;通过构建换刀过程中刀具轮廓与刀夹轮廓的几何位置关系,结合受力分析,计算换刀过程刀夹阻力;通过简化刀夹组件轮廓及惯量计算,分别对4种刀夹双环排布方案进行分析研究,以圆形刀盘上的总惯量最小为目标,得到了最优的刀夹排布方式。最后根据实际工程需求,给出了容量为24把刀具的盘式刀库设计实例。     

航空发动机引气管卡箍断裂失效分析

针对某发动机发生的引气管单联卡箍组件中的卡箍上半部断裂的故障,对断裂的卡箍上半部进行宏观侧表面检查、断口及材质分析,结果表明:卡箍上半部断口疲劳源区位于卡箍上半部与下半部接触侧的表面区域,在螺栓装配中引起卡箍上半部发生塑性变形而产生表面拉应力,并且在发动机振动载荷作用下产生微动磨损,从而破坏了卡箍上半部螺栓孔周围局部的表面完整性,降低了该部位的抗疲劳强度,是导致卡箍上半部产生疲劳萌生进而发生断裂故障的根本原因。在卡箍上、下半部之间加装垫片的改进建议已在新的结构设计中得到应用,垫片的加装消除了卡箍上半部在装配过程中由于变形而产生的表面拉应力,并且减轻了卡箍上、下半部之间的微动磨损,从而避免此类故障再次发生。     

大型复合材料构件连接装配二次损伤及抑制策略

在分析复合材料构件成型和制孔过程中产生缺陷的基础上,从构件成型质量、连接孔加工质量和连接孔配合质量3个方面研究了影响装配应力分布的主要因素及其影响规律。研究发现,装配间隙为1.0mm时,连接区最大应力可达537MPa;垂直度误差为1°时,连接区最大应力超过300MPa;连接孔同轴度误差为0.03mm时,连接区最大应力可达443MPa。装配应力过大引起材料内部成型缺陷和制孔损伤的进一步扩展,形成二次损伤,严重影响装配质量。通过合理设计结构和铺层、优化成型工艺和制孔参数,可以减少初始损伤;采用自动化装配技术、优化工装结构、合理安排装配工序和应用填隙补偿工艺降低装配应力,进而有效抑制二次损伤的诱发与扩展,为实现大型复合材料承力构件的高质量精准连接装配提供理论方法和技术支持。     

某型航空发动机燃气涡轮转子组件有限元分析

在某型航空发动机试车后,发现涡轮盘、导流盘和封严环组件的压紧螺母与封严环之间出现间隙,为此,对该组件进行了有限元计算分析。计算中考虑了接触、过盈配合及摩擦力,探讨了压紧螺母松动的原因,提出了改进措施,并在实践中进行了验证。     

柔性工装及自动化装配设备在大型飞机装配中的运用

大型飞机的大尺寸、高要求的特点为其装配过程带来了不少的困难,国外大型飞机装配多采用柔性装配工装与自动化装配设备完成其装配过程。本文分析了国外大型飞机装配中所运用的先进技术手段与国内飞机制造业的现有基础,并为国内大型飞机的装配提出切实可行的建议。     

轻型自主爬行制孔系统集成控制技术

针对机身筒段大部件的装配需求,设计了由自主多足移动机构与多功能末端执行器两大功能模块组成的轻型自主爬行制孔系统。基于集成控制的总体需求,设计了上下位机分层控制体系。利用Microsoft Visual Studio平台开发了上位机集成控制软件,用以规划整个钻铆系统的加工任务,监测现场加工任务的执行情况。利用德国倍福软PLC技术实现对整个系统终端硬件的实时控制。在明确了集成控制的总体方案后,设计了基于工业网络的硬件组态和基于多软件平台的软件组态。最后,在不同倾斜角度的曲面工装上进行了机器人的行走和钻孔试验。试验结果表明轻型自主爬行制孔系统结构设计合理,集成控制系统性能稳定,能够稳定实现行走和钻孔功能,制孔质量满足要求。     

机器人辅助飞机装配制孔中位姿精度补偿技术

在飞机自动化装配中,机器人制孔技术由于其高度柔性和相对低成本而倍受关注.然而,机器人本身的动、静态误差及制孔过程大量坐标系标定和坐标转换会引起难以补偿的残留误差,为提高机器人制孔的位置和姿态精度,构建一种基于激光跟踪仪闭环反馈的机器人辅助飞机装配制孔系统.本文首先论述应用激光跟踪仪建立系统中关键坐标系的方法,并分析了机...     

基于Pro/E软件的电解加工夹具的参数化设计

应用Pro/E软件进行复杂型腔电解加工夹具的设计，通过夹具零件的造型、组装及组件的静态、动态分析，阐述了在Pro/E软件平台上进行夹具设计的主要过程、特点及优越性。它不同于以往机械设计二维CAD软件，避免了因漏掉相关零件的修改而在零件实际装配时所带来的干涉现象。保证了设计结果的准确性，并提高了设计效率。在电解加工复杂整体构件组合电加工数字化制造中得到应用，并取得很好的效果。     

螺旋铣孔技术研究进展

各种连接孔的加工是航空航天构件装配中的重要工作之一。新型大型飞机等难加工材料使用越来越多、制孔孔径深度越来越大、制孔精度质量要求越来越高,使得制孔加工变得越发困难,传统制孔方法逐渐不能满足需求。螺旋铣孔是一种针对航空航天构件装配制孔需求出现的新技术,其采用特制刀具通过偏心铣削的方式实现圆孔加工。由于材料去除原理改变,螺旋铣孔相对传统制孔方法在加工精度、生产效率、刀具成本、适用性等多个方面表现出优势,成为当前航空航天领域制孔技术的研究热点之一。首先在阐述螺旋铣孔基本原理的基础上分析了其技术优势;然后重点围绕加工机理与专用装备两个方面,概述了螺旋铣孔技术的发展现状;最后,分析了螺旋铣孔技术的发展趋势。     

Formation of interlayer gap and control of interlayer burr in dry drilling of stacked aluminum alloy plates

In aircraft assembly, interlayer burr formation in dry drilling of stacked metal materials is a common problem. Traditional manual deburring operation seriously affects the assembly qual-ity and assembly efficiency, is time-consuming and costly, and is not conducive to aircraft automatic assembly based on industrial robot. In this paper, the formation of drilling exit burr and the influ-ence of interlayer gap on interlayer burr formation were studied, and the mechanism of interlayer gap formation in drilling stacked aluminum alloy plates was investigated, a simplified mathematical model of interlayer gap based on the theory of plates and shells and finite element method was established. The relationship between interlayer gap and interlayer burr, as well as the effect of feed rate and pressing force on interlayer burr height and interlayer gap was discussed. The result shows that theoretical interlayer gap has a positive correlation with interlayer burr height and preloading pressing force is an effective method to control interlayer burr formation.