万能U形弯曲模

本文介绍了一种新颖的万能U形弯曲模的结构特点和设计思想,解决了弯曲回弹角不稳定的问题;这种U形弯曲模弯折角可大于90°,同时弯曲件的角度公差较小.     

曲母线薄壳回转体零件的胀形

钭对曲母线回转体薄壳零件的特殊要求,采用液压胀形工艺;就工艺步骤、胀形用工装、胀形过程、变薄量和回弹量的确定作了介绍。     

弹性介质材料模型对回弹影响的数值模拟

对加弹性垫的板料拉形工艺进行了研究,建立了力控制拉形的有限元模型,采用有限元软件ABAQUS对几种不同弹性垫材料模型的拉形过程和回弹过程进行了数值模拟,分析了弹性垫的不同材料模型对成形过程和回弹量的影响,能为加弹性垫的多点成形工艺数值模拟提供参考。     

薄板零件的压弯成形和回弹值计算

文中分析薄板在三次压弯成“Л”字形零件时,板料弯曲变形断面中的应力、应变状态。采用演算法弄清了板料弯曲断面处中性层与其曲率半径的关系。确定了三步压弯成形的较佳工艺方案。对板料压弯成形小的回弹值进行了计算。实践证明,用理论计算和试验测量相结合的办法而得到的回弹值,是板料在弯曲变形前确定真实回弹值的较好途径。     

弯管成型工艺研究

该件属于起动点火结构的部件，管内要充满高温高压燃气，因此除表面不允许有裂纹、皱折外，还不允许出现椭圆。采用模具拉伸成型弯管的方法，克服了用热弯和冷弯的局限性，且不超过管材弯曲的极限变形程度。避免了当弯曲变形稍大时，管材外侧被拉裂；而弯曲变形达不利尺寸时，卸下后，回弹较大，零件趋于伸直。曾由于成型半径太小，管材内壁失稳起皱，致使零件废品率高达１００％，严重影响质量。通过计算、模具设计、试验，证明用模具拉伸成型，成型效果很好。     

数控技术在特形零件加工中的应用

结合生产实例,介绍了数控技术在特形零件加工中的应用,并通过与传统工艺方法的对比,说明了数控加工的优越性。     

钛合金弧板类零件冲压成型回弹仿真计算

采用板料成型仿真软件Pamstamp对钛合金Ti-15-3材料弧板零件冲压成型回弹进行仿真计算,预测了不同阴模型面圆弧尺寸冲压成型后的回弹量.依据计算结果优选的阴模型面圆弧尺寸设计了成型模具,并进行了冲压成型试验.零件试验件型面尺寸与设计型面尺寸最大相差0.15 mm,满足不大于0.2 mm的要求.结果表明：采用仿真软件Pamstamp进行回弹仿真计算对Ti-15-3材料弧板成型模具设计和零件快速制造是可行的;采用本计算结果减少了模具返修次数,降低了成本,提高了钣金成型质量和生产效率.     

收敛段内壁强力旋压胀形工艺试验

发动机收敛段内壁采用卷锥筒、对焊、胀形工艺,存在着焊缝材料强度低,胀形后焊缝处壁厚减薄量超差的问题。废品率高,潜在质量差。为此做强力旋压、胀形工艺试验。强力旋压有一次成型,二次成型方案。一次成型试验起旋后在距小端60～90nm处屡次产生龟裂,甚至断裂。因此,未作进一步试验;二次成型试验采用的过渡模胎的半锥角定为30°,二次旋压模胎的半锥角仍为12°, 前、中、后共三次消除冷作硬化热处理,零件顺利成型。又通过试验在胀形、热处理、校形工艺及一次胀形成型工艺中选择了前者,型面与样板的间隙<0.15mm。零件达到并超过了图纸的技术要求。     

铍青铜波形弹簧磁脉冲精密校形工艺研究

铍青铜波形弹簧在热处理过程中发生了变形,因传统的手工校形方法劳动强度大,校形精度不高,采用磁脉冲精密校形工艺进行了研究,并与传统校形方法进行了综合对比。结果表明磁脉冲对经过热处理强化的铍青铜波形弹簧有明显的校形效果,减小了形状偏差;校形后的波形弹簧力值比手工方法提高10%以上;校形后铍青铜材料的显微组织结构未发生变化。     

轴类薄壁零件的车削

轴类薄壁零件在航天工业中受到了越来越广泛的应用,而轴类薄壁零件因其壁薄,加工难也成了行业内棘手的事情。文中以两个不同材料不同形状的典形轴类薄壁零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出了一些实际可行的加工方法。