随钻用光纤陀螺惯导系统振动误差建模与辨识

随钻振动工作环境下,针对惯导系统传统的线性器件误差模型不能适用于线振动工作环境的问题,提出了适用于振动条件下的高阶器件误差模型。通过分析二次项误差在静止与振动状态下的误差传播特性,得出加速度计二次项误差为线振动中主要误差项,建立包含加速度计二次项误差的36阶Kalman滤波器。与传统33阶误差模型相比,36阶误差模型可以有效分离和辨识器件误差。最后,在线振动状态下进行导航验证。结果表明,补偿了二次项误差之后的导航误差得到了大幅优化,速度误差由50m/s减小至2.2m/s,位置误差由90000m减小至2000m,姿态误差由0.7°减小至0.01°。     

数控机床几何误差测量研究现状及趋势

数控机床作为现代制造加工业的"工业母机",是衡量国家制造业的重要标志。随着技术的发展,对机床加工精度的要求越来越高。因此,我国数控机床精度和精度保持性面临着严峻的挑战,如何快速准确测量数控机床的各种误差成为该领域的一个研究热点和重点。首先从测量仪器角度以及测量策略研究角度回顾了数控机床激光干涉测量、激光跟踪测量、空间体积误差测量、球杆仪测量、平面光栅测试、R-Test、标准件测试等主要几何误差综合测量方法,并对热误差、力误差等相关研究做了简要回顾。在此基础上,分析了当前数控机床误差测量面临的主要挑战以及下一步的发展趋势,为国产数控机床误差测量方法与技术发展提供了建议。     

回转对称光学曲面磨削误差建模及补偿工艺研究

根据回转对称曲面的特点,利用轨迹包络的原理建立了一种光学曲面磨削的数学模型;分析砂轮半径误差和砂轮定位误差对回转对称光学曲面面形精度的影响;针对回转对称曲面建立了误差模型,将砂轮半径误差和砂轮定位误差进行分离和辨识;利用误差补偿机制补偿磨削过程中砂轮半径误差和砂轮定位误差,提高了回转对称曲面精度;在自主研发的磨床上通过实验验证了这种误差补偿机制的有效性。     

安装误差角对陀螺加速度表的误差模型的影响

在已建立的陀螺加速度表误差模型的基础上,分析在惯性系统中安装误差角对仪表静态误差模型、动态误差模型和混合误差模型的影响。     

误差理论在航空发动机测试中的应用研究

简要介绍了间接测量误差传递方式及仪表传感器误差的确定，并通过实测说明了误差传递方式在航空发动机测试中的重要性。     

弹道导弹惯性测量系统精度指标自适应分配方法

对弹道导弹惯性测量系统进行误差分析和精度指标分配是保证导航精度和武器作战性能的一项重要任务.针对目前惯性导航系统误差分析不全面、精度评估准则单一以及精度指标分配方法不准确的不足,提出了一种弹道导弹惯性测量系统精度指标自适应分配方法,能够按照误差项对精度的影响合理化分配精度指标.该方法首先分析了影响导航精度的所有误差项,...     

数控机床误差补偿技术现状与展望

本文综合国内外数控机床误差补偿技术现状,指出其主要不足和难点,并介绍针对这些不足和难点而进行的研究课题,其中包括:基于机床外部坐标系原点偏移的实时补偿器研制、复合误差建模和补偿、考虑温度变化的机床误差高效测量、五轴数控机床误差解耦实时补偿、机床上关键温度点的优化选择、切削力误差实时补偿。     

基于在机测量的薄壁件加工综合误差建模与补偿

薄壁零件因其优异的机械性能–重量比而广泛应用于航空航天等领域.但由于刚度低,薄壁件加工时受切削力与夹紧力的影响易产生变形,从而导致较大的加工误差.采用预测力致误差的解析解和有限元等方法难以应对复杂的加工工况.为解决这一难题,提出了一种综合误差补偿方法,可预测并补偿3大主要误差源:几何误差、热误差和力致误差.首先,对机床...     

高精度测角系统细分误差分析

本文介绍以圆感应同步器作为测角传感器，用鉴幅型开环数显系统进行相对测量的测角系统，该系统能在快速转动下动态测量方位角，文章对信号处理系统的基本原理及其一些重要环节作了简要说明。对该系统存在的细分误差，重点从理论上进行了分析并推导了幅值误差和相位误差，根据推导结论，提出了进行细分误差补偿的方法，最后着重描述了系数调节和相位补偿的设计方法，该方法用在所承担的研制任务中，经过试验证明，得到了令人满意的结     

环形曲面的制造误差分析及其精加工方法研究

对地观测卫星的结构系统中,对具有圆发生线的环形曲面提出了高的尺寸及形状精度要求。用传统方法制造,零件产生了不容忽视的误差,于是,引发了对发生线为圆、椭圆、双曲线、抛物线等的环形曲面的制造误差的分析与其精加工方法的研究。以此为目的,本文建立了此类零件制造误差的分析方法以及确定误差数值的公式;建立了各类环形曲面的数学表达式,为消除刀具切削刃引起的误差,确定了刀具切削刃轮廓曲线的数学表达式;通过计算机立体图解,充分验证了所得数学表达式的正确性。由此,使此类零件的精加工误差有效地控制在0.01mm范围内,并为实现CAD-CAM一体化施工开辟了新的途径。