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可剥垫片又称层撕垫片,由多层片状材料黏合而成,常用于调节装配间隙,在飞机制造过程中发挥着重要的作用。现有可剥垫片的制造方式主要是机械铣切和普通冲裁,这两种下料方式都有可能在剪切边缘出现分层问题。针对可剥垫片普通冲裁工艺中剪切面上出现的分层问题进行了试验研究,建立了可剥垫片的普通冲裁的二维有限元仿真模型,模型采用了Cockroft–Latham损伤模型对冲裁过程中断面损伤进行了分析。结合仿真与试验结果,发现普通冲裁过程中,金属不同的变形行为是出现分层的主要原因。 相似文献
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复合材料因为优异的力学性能,在飞机制造中得到广泛应用。但由于制造偏差较大,复合材料构件在装配时可能出现较大间隙或干涉,此外复合材料的脆性较大,强迫装配可能使结构发生层间局部损伤,所以相对于金属材料构件,复合材料构件的装配工艺更加复杂,装配要求更高。装配间隙可以通过测量和补偿工艺来消除,但是垫片材料的力学性能和复合材料相比有较大差异,同时间隙补偿工艺缺乏统一标准,这可能会影响复合材料构件的装配性能和使用性能。阐述和总结了国内外对复合材料构件装配间隙补偿的研究进展,为复合材料构件装配提供参考。 相似文献
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针对传统测量复合材料构件装配产生的不相贴合区域形状时存在精度低、耗时长且内部区域难以测量等问题,提出了一种基于点云数据的装配间隙评估方法,该方法可实现对碳纤维复合材料构件(CFRP)装配间隙进行快速准确测量。通过对铝合金板件制造随机变形的方法来模拟CFRP构件装配间隙的复杂多样性,应用本文所提方法完成对复杂装配间隙的测量,验证了所提方法的可行性,最后通过快速成型技术对间隙模型进行输出,所得到的实体模型能够很好地对装配间隙进行填补,进一步验证了所提方法的有效性。 相似文献
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受制造能力的限制,零件加工和装配过程难免存在误差,因此产品的装配精度难以保证。不同于金属材料,复合材料具有各向异性的特性。因此,复合材料产品的装配精度更加难以控制。针对复合材料产品装配精度难以保证的问题,分析了复合材料层合板装配精度影响因素。采用有限元仿真分析方法,通过将同一批零件进行编号并重新配对组合,分析不同零件配对组合方式对装配精度的影响;对于由多个零件组装而成的装配顺序可调整的产品,分析不同装配顺序对装配精度的影响。研究表明,零件的不同配对组合方式和装配顺序都会对装配精度产生影响,因此,在实装前进行装配精度预判,选择最优的零件配对组合方式和装配顺序对提高复合材料产品的装配精度是非常必要的。 相似文献
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为了控制和降低压气机中由叶尖间隙引起的泄漏损失,对加装不同形状的吸力面小翼变间隙流场进行了实验研究。通过五孔探针测量叶栅出口流场,详细分析了不同间隙下吸力面叶尖小翼对压气机叶栅出口流场结构、气动损失和通流能力的影响。结果表明:与常规叶栅相比,附加吸力面小翼的叶栅泄漏涡涡核向远离叶片吸力面移动,且强度明显减弱,泄漏涡的起始点转移到吸力面小翼的最大厚度轴向位置处。不同形状的吸力面小翼在大间隙高度下对叶栅损失的影响较为明显,其中SW25方案叶栅在3%h间隙高度下效果最佳,可使叶栅出口总压损失降低15.38%。研究的三种不同形状的吸力面小翼仅在小间隙高度下改善了叶尖泄漏涡造成的叶栅出口气流角的过偏转/欠偏转现象。 相似文献
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机匣法兰螺栓连接建模和密封性能分析 总被引:1,自引:0,他引:1
由于燃烧室机匣法兰螺栓连接处存在漏油问题,影响发动机的使用寿命和工作性能,还会污染环境、浪费油料。基于悬臂梁挠度变形理论,采用解析法推导螺栓连接结构挠度变形方程,建立优化连接结构密封设计的方法;在 ANSYS 中建立机匣螺栓连接精细有限元模型,计算法兰结合面在不同载荷形式下的轴向间隙分布;采用加强连接密封性的实施方案,通过数值模拟分析不同厚度密封圈的封严效果。结果表明:本文推导的方程能计算出法兰连接结构受载变形量,适用于连接结构密封优化,采用的方案能够解决实际工程应用中机匣法兰螺栓连接处漏油问题。 相似文献
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锥螺纹一般用于载流管道连接处,需要严格的密封。根据锥螺纹的结构特点,影响密封的有沿螺旋线方向的间隙带和轴线方向的间隙带。从加工人手减少间隙带的大小,可以防止渗漏。 1.各项误差对间隙带的影响 (1)牙型半角误差△α/2 此误差直接影响内外螺纹两侧面能否紧密贴合。当内外螺纹的牙型半角不等时,在牙侧间就存在间隙,此间隙形成漏油的螺旋环。若间隙很小,只要螺纹材料强度低、塑性高,就可以采取拧紧螺纹,使牙型变形来消除间隙;但若间隙大,螺纹材料塑性低、强度高,依靠拧紧螺纹不足以消除此间隙而造成渗漏。因此在加工中,要尽量保证牙型角准确。 相似文献
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本文通过向电解液中加入络合剂与常规电解加工进行了侧面间隙、加工效率的对比实验,对添加络合剂的加工机理以及实验结果进一步分析。实验分析表明,和常规电解加工小孔相比,添加络合剂使得加工间隙内气、液、固三相流场更趋于气、液两相流场,改善了流场分布的均匀性,从而使得加工过程中侧面间隙变小,加工精度和加工效率得到提高。 相似文献
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介绍了燃气导管的结构特点,针对其加工过程中存在的冷却间隙调整、焊接变形控制、车加工等难点,提出了调整加工工艺等合理的加工工艺方案及具体的解决措施,保证了零件的顺利交付,满足了装配试车的要求。 相似文献
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以多级转静子装配过程为研究对象,基于空间几何变换理论及形位公差理论,提出了一种多级转子叶尖间隙预测方法。具体是将转静子系统分为转子、静子、支承等3个子系统,分别针对子系统建立装配偏差子模型,进一步将各模型进行坐标统一,以配合面的实测偏差数据作为输入量,计算同一轴向位置处的转子叶尖坐标及机匣坐标,从而计算出转子叶尖间隙。试验结果表明,采用所述间隙预测模型,可准确预测转子叶尖间隙,预测最大相对误差为11%,从而为装配质量分析提供了参考依据。 相似文献
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以复合材料双曲面Nomex蜂窝芯为研究对象,重点开展弱刚性双曲面蜂窝数控铣削及检测技术,采用高速铣削加工工艺,通过优化加工编程策略,选取合理的加工参数,能有效解决双曲面蜂窝芯零件成型后精度问题。研究结果表明,采用加工检测一体工装能解决弱刚性蜂窝固持问题,有效提高蜂窝芯成型精度。对蜂窝芯在线检测后,利用校验膜技术,对蜂窝零件预装配,结果表明双曲面蜂窝芯成型后与上下蒙皮装配间隙小于0.15mm;蜂窝芯拼接缝小于0.2mm;未在蜂窝分段处产生明显阶差。经校验膜验证,蜂窝芯格能完整复现在校验膜上,成型面上无蜂窝芯格撕裂、损伤等缺陷,其装配精度满足要求。 相似文献
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以模线样板工作法为主的飞机装配工艺,由于协调环节移形产生的误差、型材和鈑材出厂公差、零件制造误差、装配误差等诸因素的影响,对复杂的协调关系都依靠产品设计、协调方案来保证。 在飞机装配中,因偶然误差和系统误差造成的装配件之间的间隙是常见的。本文探讨对装配间隙进行加垫处理的理论判据和工艺规范;提出采用“加垫补偿”的工艺方法,以期使协调环节化繁为简,起到降低成本和提高产品质量的作用。 相似文献
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提出了在复合材料飞机部段装配过程中采用无余量装配的方法。在产品设计和制造过程中采用数字量传递的方式可减少误差积累,提高协调精度。关键零部件的装配、工装制造等采用激光跟踪仪等数字化测量设备可以确保精确性,并能在装配工艺设计阶段就考虑零部件间的协调安装精度及公差分配要求。通过分析复合材料部段装配特点,并以复合材料机身典型结构为例进行应用研究,阐述了在三维数字化装配过程中具有协调关系的关键零部件无余量装配的工艺流程、方法,从而可实现零部件一次装夹、加工及无反复装配,使装配质量具有良好的稳定性。 相似文献