磁电弹性材料杂交应力有限元的应力模式

首先推导了磁电弹性材料的杂交应力有限元列式,然后在假设单元边界位移场的基础上,根据等函数法进一步推导了磁电弹性材料的3D-8节点和3D-20节点杂交应力有限元的广义假设应力矩阵。为磁电弹性材料杂交应力有限元模型的构建提供了理论基础。最后以3D-8节点杂交应力有限单元为例,对磁电弹性材料层合板进行了有限元分析,数据显示所得结果具有较高的计算精度。     

弹性支撑条件下裂纹齿轮体有限元模拟与仿真

将齿轮与轴的装配支撑关系考虑为弹性支撑, 采用有限元数值分析ANSYS软件对故障齿轮的动力特性进行了模拟.研究了裂纹故障发生后齿轮动力特性的变化, 分析了不同大小和不同类型的故障对齿轮体动力特性的影响.结果表明:裂纹的大小和位置对动力特性都有影响, 但裂纹发生位置的影响要大于裂纹大小的影响, 即处于齿轮结构体中部的缺陷要比处于外边缘的缺陷对动力特性影响大.另外, 探讨了仿真时设置弹性支撑边界条件的方法, 并通过与固定支撑和自由支撑边界条件的比较, 给出了弹性支撑条件下分析结果的真实性和有效性, 为齿轮故障发生机理和诊断的研究提供了一种方法.      

介质材料介电常数均匀性测试评价系统

介绍了针对介质材料的介电常数的均匀性测试方法,基于谐振微扰法和场分析理论,建立了圆柱腔内样品分段测试模型。利用工作在TM_(0n0)的圆柱腔进行方法可行性验证后,设计了一套由矢量网络分析仪、计算机、圆柱腔、移动装置等组成的介电常数均匀性测试系统,并利用自动化测试软件,旨在实现对介质材料介电常数的在线自动化均匀性测试。通过对三种典型介质材料进行均匀性测试分析,与材料制造商比对的测试差别分别小于0.02、0.04和0.15,证明了该均匀性能测试评价系统的可行性和有效性。     

起落架缓冲性能仿真与参数优化设计

应用ADAMS调用LE500飞机主起落架CATIA-V5模型，建立了缓冲系统动力学分析模型，对LE500主起缓冲系统进行了动力学仿真与系统参数优化，仿真结果与试验结果具有较好的一致性，参数优化设计有效地降低了起落架过载。     

“非均匀性”材料的硬度测试

通过列举和分析典型“非均匀性”材料硬度测试中遇到的问题,提出了对“非均匀性”材料硬度测试的新方法。     

超高强度钢航空零件切削仿真与参数优化

为了研究超高强度钢航空零件的切削性能,保证切削加工时刀具的耐用度和加工质量,通过三因素三水平正交仿真分析,探讨了主轴转速、每齿进给量和背吃刀量三个因素对切削温度、最大主应力、刀具扭矩和总切削力等评价指标的影响。在仿真结果数据的基础上,通过极差分析法得出了各因素对各项评价指标的影响顺序以及影响趋势图;同时利用仿真结果数据建立了BP神经网络,进一步得出了各项评价指标的数学模型,最后通过遗传算法寻优,得出了超高强度钢铣削加工时的最优切削参数个体。     

战斗机驾驶舱环境热舒适性仿真与优化

战斗机驾驶舱环境热舒适性是保障飞行员人机工效,确保战斗机发挥最佳作战性能的重要因素。但是,常用预期平均投票数-预期不满意百分数（PMV-PPD）人体热舒适性评价指标无法适用于驾驶舱内极度不均匀流场和温度场环境,驾驶舱环境热舒适性缺乏有效优化设计手段。首先利用STAR-CCM+、TAITherm 2个软件,实现了驾驶舱内气流组织与Fiala人体生理模型和Berkeley热舒适评价指标的联合仿真功能;进一步以人体热舒适性和温度不均匀性系数为优化指标,采用遗传算法（GA）对驾驶舱多个送风口流量分配进行一定优化设计。与传统非耦合求解方法相比,联合仿真方法可有效提升驾驶舱内飞行员皮肤温度与热舒适性计算精度。与原始设计方案相比,优化后人体周围环境温度不均匀系数改善16%,整体热舒适性提升了0.285,占该档量化表阶梯的14%。同时,优化方案绝大部分局部热感受、热舒适性都有不同程度的改善。其中,头部和颈部改善最大,颈部热感受与热舒适性分别提高了0.55、0.781,分别占该档量化表阶梯的55%、39%。     

弹性薄板弯曲的有限元分析法

弹性薄板弯曲是我们在制造过程中遇到的最常见的问题,为使问题简单化,便于理解,我们用有限元法分析薄析问题,用薄板的单元组成来取代原来的薄板,通常采用本角形和矩形薄板单元的组合代替壳体,由平面应力和弯曲应力状态加以组合得到薄板的应力状态。采用三角形单元,并将每一单元作为相应的平面应力单元和薄板弯曲单元的线性组合,介绍此类薄板弯曲问题的有限元法。     

飞机结构弹性对起落架缓冲性能的影响

研究了飞机结构弹性对起落架缓冲性能的影响。建立了计及飞机结构弹性效应的起落架缓冲系统的动力模型和分析方法。应用结果表明,飞机结构弹性效应能降低起落架缓冲系统的过载、位移等,尤其对大、中型飞机主起落架更为明显,如,某Ｙ机主起落架过载降低６％。     

橡胶球面弹性轴承的有限元分析

本文根据应变能函数表示的超弹性不可压缩本构方程,及非线性几何关系,给出了柱坐标系下橡胶构件有限元分析的公式。对直升机旋翼桨毂橡胶球面弹性轴承这种橡胶-金属叠层轴对称结构,在对称及非对称载荷作用下的大应变大变形问题进行了分析计算。并通过了试验的验证,计算与试验结果吻合良好。     

弹性材料Ag-Mg-Ni合金的热处理

Ag—Mg—Ni合金是一种以银为基体,含有少量的镁和镍,通过真空熔炼而成的新型弹性材料。该合金具有优异的弹性及良好的导电性,在高温下(达400℃)性能稳定,加工成型性能优良,热处理工艺简便,作接触簧片无需焊、铆接点等特点。近年来国内外大量采用在小型高可靠性航空密封继电器、接触器中作导电弹性接点元件。元件是由带材加工成型以后,经热处理强化使用的。其热处理技术为内氧化。内氧化方     

蓝宝石的纳米压痕试验与有限元仿真研究

在对蓝宝石进行纳米压痕试验的基础上,利用有限单元法建立了纳米压痕试验的数值模型,对蓝宝石的纳米压痕试验进行模拟、计算和分析,确定了蓝宝石表层的材料性能和力学特性.该模型可以研究在加工过程中,主要工艺参数对加工效果、加工效率、所导致的加工表面损伤层的影响,确定它们之间的相互关系,进而优化工艺参数,完善蓝宝石材料精密研磨加工的水平.     

月面低空飞行器着陆缓冲机构设计与仿真分析

针对月面低空飞行器要求兼顾着陆和越障缓冲的需求,将月球车轮式移动机构与磁流变缓冲器结合,设计了一种可重复使用的新型着陆缓冲机构。建立了飞行器整机动力学仿真模型,对月面着陆及不同越障工况下的移动探测进行了仿真分析,验证了该缓冲机构的着陆缓冲和平稳移动探测的性能。分析结果表明,该着陆缓冲机构能保证月面低空飞行器在月面安全着陆以及平稳移动探测,可为相关设计提供参考。     

宇航器材料与超塑性成形

超塑性成形是金属及其合金在超塑温度下,在具有极高的延伸率和高应变速率敏感性的细晶粒组织的条件下,用极低的压力就能成形出比用一般挤压、拉延更为复杂形状的零件的方法。金属及其合金在超塑成形过程中所以能承受极大的拉应变而无局部缩颈、变细和破坏,是因为它在超塑性变形时晶粒的应变很小或根本不产生应变。成形件的形状变化的表现形式为晶界滑移和晶粒滚动。因此,超塑成形是目前钣金技术中较先进的工艺方法。     

波阵风中的弹性飞机动力学建模与仿真

爆炸产生的波阵风以超声速或声速传播,且携带了高能扰动能量,它会对飞机产生显著的扰动作用甚至破坏作用。本文阐述了爆炸波阵风的模型,定义了波阵风与飞机的作用方法。将波阵风对飞机的作用折算为下洗效应,采用亚声速偶极子格网法,推导了波阵风对飞机的非定常激励力计算公式,基于此建立了波阵风中的弹性飞机动力学模型,提出了波阵风中的弹性飞机动响应仿真流程。数值仿真结果表明：波阵风激励力计算方法有效,能满足工程实践需求;在质心处,弹性飞机与刚体飞机的动响应差异不大;在翼尖区域,由于气动弹性效应,弹性飞机与刚体飞机的动响应结果有显著差别;波阵风的激励能量主要集中于1 Hz以下,在构建弹性飞机动力学模型时可以忽略振动频率比较高的弹性模态。     

弹性薄片气体动压轴承的材料与涂层选用

主要介绍了弹性薄片气体动压轴承材料及涂层的基本要求，轴颈、薄片材料的选用，涂层的主要种类及使用时的注意点等问题．     

无头铆钉成型过程的有限元仿真与试验分析

采用ABAQUS建立有限元分析模型,分析了66°锥形铆模压铆无头铆钉的成型过程。对成型后的试片进行了力学及金相分析,并将结果与普通半圆头铆钉进行对比。研究结果表明,无头铆钉的压铆变形过程为钉杆中间最早涨粗,墩头部分成型,随后钉杆部分逐步与孔壁均匀挤压的过程;随着压铆位移的增加,无头铆钉拉脱强度及剪切强度均呈上升趋势;与传统平铆模成型的半圆头铆钉相比,在锥形铆模的作用下,金属材料向钉杆流动更加均匀,墩头两侧的绝热剪切效应明显弱化。     

缝合复合材料弹性性能的三维有限元细观分析与试验验证

建立了缝合复合材料代表单元体的三维有限元模型,模型中考虑了缝线的实际形状,以及缝线与层合板之间的位置关系,并把层合板的每层视为有一定厚度的体,全面考虑缝合层板在3个方向上的性能。模型所取的单元体为全厚度方向,相对实际细观结构简化较少,分析结果与试验数据的比较表明,分析模型所得的结果可信,可以用于工程设计,为缝合复合材料的分析和减少试验件提供了理论分析方法。     

热塑性复合材料缠绕温度场的有限元仿真

热塑性复合材料缠绕成型过程中经历的温度历程影响成型构件的机械性能,因此需对热塑性复合材料缠绕成型过程中的温度场分布进行深入研究。建立了热塑性缠绕的热传导数学模型,采用基于ANSYS的有限元模型对热传递过程进行仿真,得出了构件内部温度场分布云图,进而分析了缠绕过程中铺层温度的变化情况。构建了缠绕过程中铺层温度场测量系统,验证了有限元仿真的正确性。     

电子枪静电透镜部件仿真与优化

根据电磁透镜的原理可知,作用于工件上的工作束斑尺寸与电子束注腰的位置和尺寸相关。电子枪栅极出束孔直径与阳极位置的改变将会引起电场分布的变化,从而改变电子束注腰的位置与尺寸,最终影响工作束斑的大小。运用电磁场仿真软件CST仿真得到了电子枪静电透镜电场分布与束流轨迹。采用单一变量法,模拟得到100mA束流强度下栅极出束孔直径和阳极位置对电子束注腰位置与尺寸的影响规律。仿真结果表明,其他参数相同时,栅极出束孔直径D为2mm、阳极上端面到栅极下端面距离H为15mm时,电子束注腰位置最高,半径最小。选取优化参数D=2mm、H=15mm进行焊接试验,获得了深宽比更大的焊缝,证明达到了减小工作束斑尺寸和优化束流品质的目的。