线性摩擦焊后叶片数控加工技术研究

针对线性摩擦焊后风扇叶片的结构特点及加工工艺难点，制定了焊后叶片的加工工艺路线，通过预留非均匀余量和采用同步半精铣-精铣加工方法，减少了加工过程中的让刀；采用前后缘-叶身一体对称加工方法，解决了单面铣削加工中存在的变形过大问题；最后对线性摩擦焊后叶片进行了数控加工试验。结果表明，精铣后叶片表面粗糙度可以达到R_a0.54μm，叶片轮廓度、位置度和扭转度等满足图纸要求，可有效提高线性摩擦焊后叶片加工精度和表面质量。     

超声波波峰焊机简介

我公司生产的油滤零件,其加工组合一般采用电烙铁手工锡焊, 劳动强度大,生产效率低,质量不够稳定。此外,由于焊接时需使用氯化锌焊剂。每道工序都必须反复清洗,消耗大量的酒精和丙酮,增加产品成本,对操作者身体健康也有影响。因此,油滤焊接工艺必须革新。我国电子工业部门已推广波峰浸焊新工艺,油滤焊接能否采用波峰浸焊,应用超     

单面焊双面成形工艺简介

传统的焊接方法是采用双面焊接两块钢板的拼接缝.先将钢板进行焊前处理,然后从一面焊接,随后把拼焊好的钢板翻转,在原焊缝的背面用碳弧气枪铲除部分焊接金属,然后再进行焊接.而大部件的接头焊缝无法翻转,只能由高级焊工进行仰焊.特别是容器,人要钻进容器内焊接,由于操作条件恶劣,因此仰焊后的工序质量难以保证.     

数字控制APFC电路的设计与仿真研究

研究了数字控制APFC的原理和方法。利用先进的数字信号处理芯片DSP的高运算能力以及丰富的外设,加入PI控制算法,运用电压、电流双闭环控制,使输入电流跟踪输入电压,两者相位保持一致,输入功率因数接近于1,并在Matlab/Simulink环境下进行仿真研究,取得了理想的效果。     

在TQ-16计算机上增加ISO代码通道解决了数控加工中的自动编程问题

我厂数控机床的指令系统中,绝大多数采用八单位偶校验的ISO代码。在编程的计算过程中,由于TQ-16机原通道设计的局限性,其计算结果只能用宽行打印机打印输出数控程序单,然后再用穿复校机手工穿制和校对数控机床的加工纸带,而不能直接用快速纸带穿孔机输出ISO代码的加工纸带,也不能用光电输入机输入ISO代码对数控加工纸带进行自动快速校对。因而导致该机不能满足自动编程的需     

革新之花——一一二厂部分革新成果

1.自动焊接台该转台适用于各种熔化及气体保护自动焊,可焊环焊缝及直焊缝。总输入功率:1.3千瓦三相 380伏卡盘中心高:200毫米床身导轨长:1650毫米 2.大型热压罐温度、压力、升降温均为自动控制。罐内有效工作尺寸φ2.5×6.0米最高工作温度 200℃最高工作压力 12公斤/厘米~2 3.钛合金切削加工及板材成型加工、我公司具有加工钛合金的专用     

激光加工双级结构对Al/CFRPEEK接头组织及性能的影响

由于PEEK材料自然表面的极性基团较少,摩擦搭接焊方法难以直接连接碳纤维增强PEEK复合材料(CFR-PEEK)和铝合金.通过表面激光加工的方法,在铝合金6061-T6表面加工微孔阵列结构,实现了CFRPEEK和6061-T6的摩擦搭接焊连接,CFRPEEK/6061-T6接头强度显著提高.结果表明,激光加工在6061...     

TC17钛合金焊接及局部热处理残余应力的数值模拟

对TC17钛合金平板的氩弧焊焊接和焊后热处理过程进行了数值模拟,模型中考虑材料相变和蠕变,计算得到焊接和热处理过程中的温度场演变情况和热处理前后残余应力分布规律。结果表明,由于存在较大的热输入,焊后产生了较大的残余应力,焊缝附近的HAZ区域纵向残余拉应力达到了650MPa左右,热处理后降低至160MPa左右。采用小孔法和X射线衍射仪测量了试件的残余应力,模拟计算得到的残余应力值与小孔法测试结果符合性较好。     

精密异形零件的CBN砂轮磨削研究

提出一种采用直线电机，直接驱动弹性刀架做往复运动的微位移进给机构磨削高精度异形截面零件的方法。用微型计算机进行数字控制，用陶瓷结合剂CBN砂轮进行磨削加工，对系统的控制方法。CBN砂轮的磨削工艺、砂轮的修整进行了研究，通过对高速防滑三瓣波轴承以及活塞硬靠模的加工实验，得到了较好的轮廓曲线和表面粗糙度．     

数控机床光电输入机的常见故障及其维修

数控机床光电输入机是控制部分中的薄弱环节之一。据统计,数控机床在加工时,因轨迹走错而造成工件损坏的故障中,有百分之七十以上是由于光电输入机的误读而引起的。光电输入机的故障一般均造成轨迹走错,工件损坏,有时还会造成刀具、工夹具、甚至机床的损坏。为了保证数控机床的可靠性,首先必须提高光电输入机的可靠性,排除因光电输入机的     

活性焊剂和热处理对TC17钛合金TIG焊接头组织和性能的影响分析

为了探明焊后热处理过程和焊前涂覆活性剂对TC17钛合金TIG焊接接头性能的影响,对不同状态的焊接接头进行了拉伸试验和硬度测试,并采用光学显微镜和扫描电镜观察焊接接头组织和拉伸断口形貌。结果表明,焊前涂覆活性剂可以有效防止焊缝出现气孔缺陷,降低焊接热输入,减少热影响区晶粒粗化倾向,同时减少焊接热影响区晶粒在宽度方向的不均匀性。焊后热处理使焊接接头Sn、Zr等元素扩散均匀,接头组织得到显著强化。对TC17板材,焊前涂覆活性剂,并且进行焊后热处理,可以获得良好的接头组织和性能。     

压气机鼓筒周向燕尾榫槽的加工

压气机鼓筒周向燕尾榫槽的加工沈阳黎明发动机制造公司胡会金某新机压气机转子是由五级单盘构成的盘鼓组合结构，盘与盘之间采用电子束焊连接。鼓筒内脏型面和幅板在焊前加工到最终尺寸。电子束焊及焊后热处理对鼓筒的轴向尺寸及幅板中心线和燕尾榫槽中心线的相互位置有影...     

赴日参加《国际先进焊接技术讨论会》情况简介(二)

三、接触焊:日本由于能源危机,目前在接触焊方面重点是发展节省电力的工艺和设备。(一)次级整流式点焊机这种方法的特点是交流变压后再进行整流,由于直流迴路的感抗小,故与单相交流式相比,输入功率仅有1/3—1/5,线电流只有1/5以下,功率因数可达85%以上,且三相负荷平衡。与低频式相比,焊接时间不受限制,没有两个脉冲电流之间的冷却时间,     

矩形弯波导加工工艺的研究

本文介绍弯波导的一般加工方法及弯曲模设计，运用整体炉焊的方法拼接复杂型弯波导，对拼接零件的尺寸控制采用数控铣(或加工中心)、慢走丝线切割等数控机床进行配合加工。     

某机引气导管加工工艺探索

针对加工精度高的管组件，通过控制装配、焊缓和焊后组合加工，确定合适的焊接参数和加工方法，解决了该类管组件的加工工艺难点。     

普拉米特新品刀具一览北大核心

在2014年的CCMT展会期间,普托米特推出了一款最新高效铣削加工的刀具——sLSN,直径为63mm和80mm,长度可达257～312mm。由于刀体采用特殊生产工艺,     

立焊用管状不锈钢焊丝

宾夕法尼亚,约克市的 Teledyne Mckey公司采用一种管状不锈钢焊丝 In-FluxXXX-Ti(气体保护)进行垂直焊接。以往,用管状焊丝焊接不锈钢仅限于平焊和横焊。现用获得专利的单道或多道 In-Flux XXX-Ti 焊丝,可以很容易地向上立焊角焊缝,开坡口焊接以及堆焊,同时还可满足 AWSA5.22和 ASME SFA5.23的技术条件的所有要求。据称,由于新焊     

BT20钛合金激光焊技术研究

针对2.5 mm厚BT20钛合金进行了CO2激光焊和YAG激光焊研究,结果表明由于激光特性不同,形成的焊缝几何特征不同,当焊接工艺适当,可保证焊接过程的稳定性和焊接接头的质量.在激光自熔焊时主要的焊缝缺陷是咬边,这是由于钛合金物理性能和激光高能束流焊特性所致.这种咬边缺陷不利于焊接接头性能,尤其是接头的疲劳性能和断裂韧性.采用活性剂和填丝焊,以及激光旋扫焊可以改善焊缝咬边缺陷,提高钛合金激光焊接头的力学性能.     

微机在NCP—250数控车床上的应用

我们采用微型计算机将仿制奥地利公司生产的NCP-250插销板数控车床的控制部分进行了改造,研制成功MNC-250控制系统。原NCP-250系统的结构特点:第一、采用数字插销板作为加工指令的输入和贮存。这样编程简单、易于掌握,每个工步都能直观地反映出来,但造价高,且一次最多只能输入九十个工步。第二、采用大量的小型继电器作为逻辑元件,运算器采用中、小规模集成电路,以致使故障率高。第三、采用电磁离合器变速、驱动和制动,工作方式类似齿轮换档,有较高的定位精度、造价低、体积小、无噪音、无漏油。针对原系统的以上特点,我们保留了原机床的驱动、变速及制动元件——电磁离合器,对其它部分进行了彻底的改造。用一台TP-8     

数控自动编程后置处理程序设计浅析

一.引言数字控制是本世纪五十年代初问世的一项新技术,由于具有一系列的优点,它获得了引人重视的应用与发展。其控制对象不断扩大,最普通的应用是金属切削加工,包括有:铣削;车削;镗削;钻削;磨削等。数控加工机床的出现,是机械加工自动化发展史上的一个重要里程碑。至此以前,只有适用于大批量工件加工的固定型自动化,产品结构一旦改变,整个生产系统必须改变。有了数控机床,即开始了可编程的自动化。通过数字、字