导电胶粘结汇流条铜铝过渡接头

我厂的车间动力配电线路是用铝排汇流条,汇流条的引出分线盒是铜的卡爪。铜铝直接连接,由于两种材料的物理化学性质不同,存在着电化学腐蚀问题,汇流条使用二年左右时间,腐蚀情况就很严重。横截面25×4毫米的铝排上,接触处腐蚀面积22×6毫米,腐蚀深度1.5毫米,接近烧穿,分线盒铜爪被烧断,影响汇流条的安全可靠运行。产生腐蚀的原因是由于铝容易氧化,在铝表面生成Al_2O_3的氧化膜,以及铜与铝的电极     

提高65Mn钢弹性件抗氢脆性的有效方法

弹性件的氢脆长期影响着产品的可靠性和使用。如用65Mn制成的各种弹性件经电镀锌处理后,在使用中常发生延迟断裂。以厚0.8毫米,直经8毫米的波型弹性垫片为例,在淬火回火后的硬度为HRC51～53时,断裂率可达46.6％,这一结果是在几百个波型垫片的基础上统计出来的。一般地说,减小电镀处理时阴极电流和酸洗时间,可使断裂率下降。如果材料的硬度较低,有可能不发生断裂。但是,对于高强度弹性零件,使用硬度超过HRC48,同时必须采用表面电镀锌来抗腐蚀时,就很容易因表面处理过程中氢原子溶入而导致使用中的氢脆。因此,不仅仅要尽力减少表面处理过程中零件的进氢量,同时还应当从提高材料本身的抗氢脆性能着眼,探索达到这个目的所应采取的手段。     

增压转换活门锈蚀原因分析与对策

分析了某型航空发动机增压转换活门组件局部严重锈蚀的原因,分析和试验表明,活门局部严重锈蚀与发动机使用环境和组件局部渗氮处理有关,采取了相应的表面处理措施,提高了活门组件的防锈能力。     

涡轮表面腐蚀原因分析

镍基高温合金涡轮在运行一段时间后表面发生了严重腐蚀、叶片尺寸减小。通过对涡轮表面观察、测试与分析,确定了涡轮表面腐蚀为热腐蚀,腐蚀机理为钠盐热腐蚀,腐蚀介质为含硫钠盐,随着热腐蚀的加重,腐蚀产物不断剥落,导致叶片尺寸逐渐减小。涡轮表面发生热腐蚀原因是由于发动机燃油燃烧不充分,导致表面接触甚至沉积含硫钠盐,在发动机高温的共同作用下发生热腐蚀。     

苏制点焊机的改装

过去工厂使用的苏产点滚焊机由于多年使用,磨损严重,元件老化,精度降低,急需进行改造。虽然国内有的单位已制出了全部晶体管化的控制箱,质量比较稳定。但苏产控制箱仍具有工作稳定,可靠耐用,电压波动时电流波动小和检修方便等特点。因此对原有苏制控制箱加以改造后使用,从继承性上和经济上考虑也还是有意义的。我们结合工厂的具体情况,并吸取兄弟单位的经验,改装了三台控制箱。经全面测量、试验和试生产考核,证明改装线路设计是合理     

IP防腐涂层在压气机叶片上的应用研究

叶片腐蚀主要与气候条件有很大的关系,随空气进入压气机的盐雾将会造成叶片表面腐蚀和失效,对发动机内流场造成影响,使得压气机压比、效率、流量等性能参数都受到影响。尤其是海军用发动机叶片的腐蚀故障,成为危害发动机使用寿命和工作可靠性的严重问题。本文通过研究IP涂料性能,开发工艺参数,形成IP涂层喷涂能力,防止叶片腐蚀故障的发生。     

不锈钢空心金属“O”形环焊接工艺

前言不锈钢空心金属“O”形环是现代的一种新型密封件,可在低温、高温和强腐蚀条件下使用,因而被广泛的应用到各种连接部位密封系统作密封元件。我部自1965年首先采用了不锈钢空心金属“O”形环(以下简称“O”形环)作密封元件,十年来已在我部产品上使用了,环的直径从φ48毫米到φ660毫米共40余种。随     

某型飞机灭火瓶膜片自爆与环境温度变化关系研究

某型运输机在我国国民经济建设、军事运输、空投、空降和重点专项任务中发挥着重要作用.近年来,该型飞机发动机内部灭火系统安装的灭火瓶在使用过程中多次出现安全阀膜片自爆压力泄漏故障,导致灭火功能失效,严重危及飞行安全.尤其是2007年以来,该型灭火瓶的故障率急剧上升,经统计2007年共发生故障17起共21件,2008年共发生故障22起共36件,2009年共发生故障26起共43件.甚至有的仅交付到主机厂进行出厂前的试飞时就发生故障.由于外场不具备修理条件,失效产品必须返厂返修.该故障的高频率发生,大量的返厂返修不但浪费了巨大的财力、物力、人力等各种资源,而且较长的返修周期,严重影响了使用部队正常飞行训练和任务的完成.     

喷丸工艺的妙用

大家所熟知的喷丸工艺技术,已广泛地应用在提高零件的疲劳强度和成形大型壁板零件以及清除零件表面氧化皮等方面,形成了喷丸强化、喷丸成形和喷丸清理工艺。最近,我厂成功地应用喷丸方法挽救了一批表面严重划伤的铝合金门面板,又对不锈钢门面板进行喷丸修饰,均达到了用户使用要求,扩大了喷丸工艺的应用。一、门面板划伤的挽救有一批宾馆门面板,材料为铝合金,大小为300×700毫米左右,厚度为3毫米,共280件。因表面严重划伤而退回,用常规方法排除     

如何提高铝合金化学铣切的表面光洁度

我们自采用铝合金化学铣切加工工艺以来,一直是用单一的苛性钠溶液作为腐蚀液。用这种腐蚀液加工,化铣后的零件表面光洁度一般要比原表面光洁度降低1～2级。随着航空工业的不断发展,越来越多的材料的零件要求进行化铣加工,对化铣后的表面质量及光洁度的要求也严格了,仍然用单一的苛性钠腐蚀液加工,有的就满足不了质量的要求。如有的蒙皮在化铣后要进行胶接点焊,     

难加工材料的复合加工研究

一、前言 由于工业迅速发展,硬质合金、纯钨、钛合金等材料的应用越来越广泛,在机械制造、石油钻探、兵器、宇航和电子等部门常常遇到这些材料的加工问题。对于上述材料使用常规的机械加工方法极其困难,虽然可用通常的电火花加工方法解决,但效率极低,有的根本无法加工,如深小孔加工。为此,我们从1981年开始采用以水为基的复合工作液和特殊的脉冲电源,进行了难加工材料的电火花电解复合加工小孔的研究工作,现已取得良好的效果。在加工φ2～φ0.5毫米小孔时,加工速度:硬质合金材料为4～10毫米/分;纯钨材料为2～4毫米/分;钛合金、耐热合金材料为12～24毫米/分;对于钢材料的加工速度,一般达到或超过钛合金材料的加工速度。加工粗糙度约为,加工孔的深径比可达60倍以上。     

用纤维复合板增强砼梁

桥梁钢筋砼梁经长期使用，由于钢筋的锈蚀和砼的剥落，造成强度降低，乐能满足日益发展的交通的要求，必须更新或增强，增强比更新更合算。增强的方法有梁的外部后张拉及在受拉边增设环氧树脂粘结钢板，都存在着实际困难，特别是粘结法有腐蚀的危险。     

高、中温盐浴炉脱氧剂的试验与应用

热处理生产实践证实,盐浴对加热工件的氧化脱碳现象,成为影响工件质量的主要因素,不少产品零件,常因氧化脱碳严重,降低了机械性能。使用过程中,常因发生早期磨损、开裂、疲劳损坏等,而造成事故。过去,采用木炭脱氧剂,脱氧效果差,污染盐浴,使零件表面脱碳、污染腐蚀,造成零件成批报废。一九七四年以来,我们试验采用氟化镁、氯化镁两种新脱氧剂,脱氧效果优良,操作方便,受到工人欢迎。     

一种提升黑色螺钉腐蚀防护质量的方法

对黑色螺钉的材料和表面处理膜层进行微观形貌观察和化学成分分析,结合腐蚀与防护原理,确定了螺钉易锈蚀的原因。通过将材料更换为不锈钢,将表面处理更换为锌镍合金黑色钝化,改进了黑色螺钉的腐蚀防护质量。通过盐雾试验和结合力试验,证明了改进措施的有效性。     

航空产品受潮机理及湿热试验数据处理

一、前言 湿热对航空产品的影响很大。产品受潮之后,电气性能下降,零、部件及产品表面锈蚀,以致造成航空产品失效。所以,考核航空产品在湿热气候中的适应性极为必要。     

碳化硼喷砂嘴

吹砂所用的喷砂咀,过去一直沿用苏联最落后的铸铁咀,使用寿命一般仅1～2小时就须更换,消耗量很大。有的工厂也陆续采用过陶瓷喷咀,寿命可达十几小时,有的采用硬质合金材料的喷咀,寿命可达几十小时至一、二百小时不等。为了进一步解决寿命短的问题,四院和北京钢铁学院一起,研制成功碳化硼喷砂咀,经试用结果,寿命达一千小时以上还可继续使用。现已定点安排在三一四七厂组织生产。     

无毒型砂有关特性

为了彻底取代铸造镁合金生产中对工人健康非常有害、对厂房设备有严重腐蚀的氟加物型砂,全面推广使用新的铸造镁合金无毒型砂,针对正在组织推广的Ⅰ、Ⅱ号无毒型砂的有关特性和部内工厂生产中存在的一些问题,现作进一步阐述和探讨,以供推广使用中参考。     

锌、镉镀层气氛腐蚀研究成果鉴定会召开

一九八一年十一月下旬,由三机部科技局和七机部技术局联合组织主持,在昆明召开了“有机材料挥发气氛对锌、镉镀层的腐蚀与防护”研究成果鉴定会。参加会议的有三、七机部有关研究所、大学和工厂共45个单位56名代表。有机材料挥发气氛对锌、镉镀层的腐蚀是我国导弹及航空机载设备(电机、电器、仪表、附件)二十多年来存在的老大难问题之一。它直接影响着产品质量,造成产品及零组件的大量返修和报废,甚至造成过一等飞行事     

谈谈导轨修理中的一些认识问题

由于新机床的供应量远远满足不了机器制造业发展的需要,所以即使在航空工业,在生产第一线已服役二、三十年的旧机床也还不能退伍,看来还得继续再使用一个相当长的阶段。这样就使各厂的机修工作极其繁重。在航空工厂,除产品车间各有维修组外,还都有专门的机修车间,承担机床的大、中修任务。从机修工人的数量看,大概不会少于直接生产工人的五分之一,并且技术等级普遍较高。但机修质量往往并不理想。所以有些使用单位反映     

铜离子交换液增强光学玻璃抛光面的化学稳定性

光学玻璃零件在冶加工过程中,抛光面常发生腐蚀现象,特别是一些化学稳定性差的易蚀玻璃,在精磨、抛光、磨边等工序后,玻璃表面出现黄、褐、灰等有色斑痕和蓝、黑色点子以及不光亮的灰白层,致使产品合格率降低,造成大量返工。在加工过程和中间产品的存放过程中,避免玻璃表面的腐蚀,是目前光学玻璃零件加工中遇到的一大课题。解决的方法有