摆动挤压——一种低载荷无声冷挤压技术

一、原理常规的冷挤压机是利用阳模或阴模(上模或下模)来传递挤压力,对金属进行挤压的。一般在挤压过程中,开始时挤压力较小,而随着挤压的扩展,挤压力也增大,当金属挤压到     

第五章 今后冷挤压的动向

第一节几种新的冷挤压方法为扩大冷挤压的应用范围,出现了一些新的挤压方法,主要有: 一、液压挤压、毛坯金属和模具工作表面间的摩擦对金属的变形均匀性和冷挤压力都有很大影响。为尽可能减少这种摩擦,出现了液压挤压(或液体静力挤压或静液挤压)。如图61所示。由图可知,凹模壁和毛坯之间的摩擦,凸模端面与毛坯之间的摩擦消失了,这样就大大降低了挤压力(据英国国家工程实验室的实验数据,与一般挤压相比,压力下降约40％)     

努力开展冷挤压技术

金属冷挤压是少无切削的先进工艺方法之一。由于冷挤压是在三向压应力状态下变形,材料经变形后得到强化,同时因为它不象切削加工那样把金属流线切断,而是获得了连续的金属流线,所以冷挤压制得零件的机械性能远超过切削加工的零件。这就有可能在保证使用     

第二章 冷挤压工艺

第一节冷挤压工艺流程用冷挤压的办法生产零件,一般包括三个部分,即毛坯制备——冷挤压——后续加工。毛坯制备对于有色金属冷挤和黑色金属冷挤略有不同,有色金属冷挤一般有如下程序:下料——(校正)——退火——涂润滑剂。对于黑色金属冷挤,其程序:下料——(校正)——退火——磷化处理(或草酸盐处理)——涂润滑剂,有的采用肥皂水作为润滑剂,在磷化处理之后立即进行,与磷化处理合为一个工序。若需要多次挤压,则根据实际情况在两次挤压之间增加退火(软化处理)和润滑处理     

冷挤压技术在电机制造业可以大显身手

冷挤压是一种塑性加工工艺。它在不破坏金属的前提下,使金属的形体发生塑性转移,达到少切屑无切屑而使金属成型,可节约大量的金属材料。冷挤压是在压力机上进行,一般每分钟可生产几十个零件,因此生产效率很高。冷挤压件的强度大、刚性好而重量轻,还可获得理想的表面光洁度和尺寸精度。冷挤压的另一特点是可以加工形状复杂的零件。几年来,我厂在以冷挤压代替锻造、拉延及金属切削加工方面有较大的突破,因此也获得了较大的经济效益。     

二级螺栓精密缩梗工艺

所谓缩梗,是指用压力把棒料或管料在冷态下推入模具,使其断面缩小,获得所需尺寸。缩梗与冷挤压顺挤相比,凹模的锥角小,其毛坯不受模腔壁限制,毛坯外露部分不产生塑性变形,而是起着“冲头”的作用(图1)。以往,在标准件生产中,缩梗工艺仅用于获得较低精度的螺纹滚丝前直径。对于二级精度的螺栓,由于缩梗达不到同轴度及弯曲度的要求,过去一直是用无心磨削工艺加工出滚丝前直径。根据生产需要,经过试验研究,我们用缩梗的方法解决了这一关键。一、工艺分析 1.缩梗弯曲的分析在缩梗时,由于纤维弯曲及摩擦产生的附加应力,便产生了附加应变。毛坯材质不均引起纤维弯曲不均;凹模制造精度及润滑方式又     

电连接器壳体冷挤压成形技术

冷挤压成形技术是指在室温条件下 ,由模具借助锻压机械的压力 ,将金属坯料压制成所需形状的工艺技术 ,是一种少切削、无切削加工工艺。采用冷挤压技术成形金属零件 ,与传统的机械切削方法或铸造法相比 ,具有节省原材料、降低能源消耗、提高生产效率、提高零件的几何精度、提高强度和刚度、可加工形状复杂的异形零件等优点。本成果经过多年试验 ,已成功地把冷挤压成形技术应用到电连接器的铝合金壳体的生产中 ,制造出多种圆形、矩形电连接器的铝合金壳体零件。采用本项技术制造的铝合金壳体壁薄质轻比强高 ,形状复杂质量好。最小壁厚可达 0 .…     

第三章 冷挤压模具

第一节概况冷挤压模具的设计和制造的好坏,直接影响到冷挤压的成败,冷挤压模具可分为模具的工作部分(凸、凹模、顶杆等)和紧固部分,后者即为通用模架。冷挤压模具的制造,特别是工作部分的制造,对于模具的使用寿命起很重要的作用。其模具材料的选择、毛坯的锻造、热处理、切削加工都是关键的环节,尤其对于大批生产用的模具,在这些方面都要给以很大注意。对于模具工作部分的设计制造,一个总的原则是要求过渡圆滑,避免突变,使尽可能     

超高压水切割机的现状与发展

在众多的切割手段中,只有水切割属于冷态切割,直接利用加磨料水射流的动能对金属进行切削而达到切割目的,切割过程中无化学变化,具有对切割材质理化性能无影响、无热变形、切缝窄、精度高、切面光洁、清洁无污染等优点,可加工传统加工及其它加工方法无法加工或难于加工的材料,如玻璃、陶瓷、复合材料、反光材料、化纤、热敏感材料等.     

真空淬火在冷挤压电池冲头上的应用

一、前言 冷挤压技术的发展,在工业生产中已得普遍的应用和推广。例如,在我国电池行业中少,锌筒采用冷挤压成型。为提高冷挤压模具使用寿命做了大量工作。凹模采用硬质合金后取得了较高的经济效益,但凸模的使用寿命却一直很低。与国外先进工业国家凸模寿命相比,差距更大。     

提高刀具耐用度的又一途径——消除热电磨损研究

一、概述 如何减少刀具磨损以提高刀具耐用度是金属切削加工的基本研究课题之一。特别是在航天、航空工业中,大量应用各种高强度难加工材料,研究此课题则更具有重要意义。刀具磨损是由机械、热、化学及金属冶金特性等所引起的,同时,加工时的热电效应也是影响刀具磨损的重要原因之一。金属切削过程中,由于工件和刀具的材料不同,在切削热的作用下,接触处会产生一个接触电势,如图1中的Ea、E_bo同时在刀杆和工件上,由于切削热的传导作用(即有温度梯度)会产生一个温差电势,     

薄板孔边挤压强化对高周疲劳寿命影响的试验

为提高某压气机封严篦齿盘均压孔的疲劳强度,根据均压孔的具体结构形式,设计了三种冷挤压强化方法:单侧多次挤雎法、柱形头挤压法和T形头挤压法.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金3Y1742)设计加工了带孔薄板模拟件,用上述三种强化方法对孔边进行了强化,同时进行了室温和高温两种温度下的高周疲劳对比试验...     

SiCw/Al复合材料热挤压模具设计及其对挤压棒材组织和性能的影响

用具有宏观夹铝带的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料的热挤压余,对热挤压压余中的金属流线进行了观察并建立了金属流线方程,为抗日夺模具的设计提供了指导原则。本文用曲线形状较金属流线形状陆的流线凹模进行挤压,结果表明,使用该种凹模能够有效地消除金属“死区”并在一定程度上减少了晶须折断,从而提高了挤压棒的强度。     

新弄封闭式液压缓冲装置

一、问题的提出金属冷挤压时,如为上下分模,一般下模存放坯料,上模将坏料挤入型腔成为零件,在未接触坯料之前,上模以一定速度移动,而坯料速度为零。因此开始挤压的瞬时,两者速度不同而出现冲击和振动。冲击力的大小决定于接触时的相对速度,而机械式冷挤压机的接触速度较高,故冲击力较大,机床和模具承受的冲击载荷也就较大。据有关资料介绍,采用缓冲装置后,模具寿命可提高50～200％作者认为对缓冲装置的要求应该是:     

铝合金孔的冷挤压强化

首先比较了冷挤压强化紧固件孔的两种方法，而后讨论了铝合金孔冷挤压中挤压量选择、回弹量确定及挤后铰削量三个重要问题，最后介绍了冷挤压所获得的疲劳寿命增益。     

薄板孔边挤压强化对低循环疲劳寿命影响的试验

为提高某压气机封严篦齿盘均压孔的疲劳强度,根据均压孔的具体结构形式,设计了三种冷挤压强化方法:单侧多次挤压法、柱形头挤压法和T形头挤压法.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金3П742)设计加工了低循环疲劳薄板有孔模拟件,用两种工艺强化薄板有孔模拟件,同时进行了室温和高温温度的低循环疲劳对比考核试...     

温热挤压锻模

一九六六年以来,我们在热压印法锻造叶片锻模的基础上,改用冷挤压制造锻模型腔的新工艺。由于挤压锻模钢的挤压力甚大,以致超过冲头材料(Cr12Mo)的强度,冲头仅挤压一件或几件就断裂。一九七四年后,我们用7W7Cr4MoV做冲头,开展温热挤压锻模的试验。一个冲头挤压20多件尚未断裂,而且挤压的锻模型腔,光洁度为▽7,精度达到±0.1     

概述

本文概述了挤压件的主要类型,提出所有冷挤件在冷挤压中都存在需要退料这一共同问题。在现通行的两大类退料方法中,大都较简单,只有当挤压件下段为管形时所用的环形顶件器(外顶式顶件器)较复杂,这种顶料方法有模具闭合高度大、模具零件多和结构复杂等缺点,同时,不适用于薄壁件的顶料。为了解决这些问题,本文介绍一种新的顶料方法(或称内顶式顶料法),它没有外顶式顶件器的缺点:结构简单、模具闭合高度小、模具零件少,能顶薄壁件。在采用这种新顶料方式时,要进行一些核算,本文介绍了核算办法和应用实例。在航空工业中应用冷挤压技术时的三大难题(即材料硬、形状复杂和批量小)中,解决挤压形状复杂的零件的问题,在很大程度上与模具结构的发展有关,本文介绍的新型顶件器,就是属于这类发展。     

可能产生的问题

本文概述了挤压件的主要类型,提出所有冷挤件在冷挤压中都存在需要退料这一共同问题。在现通行的两大类退料方法中,大都较简单,只有当挤压件下段为管形时所用的环形顶件器(外顶式顶件器)较复杂,这种顶料方法有模具闭合高度大、模具零件多和结构复杂等缺点,同时,不适用于薄壁件的顶料。为了解决这些问题,本文介绍一种新的顶料方法(或称内顶式顶料法),它没有外顶式顶件器的缺点:结构简单、模具闭合高度小、模具零件少,能顶薄壁件。在采用这种新顶料方式时,要进行一些核算,本文介绍了核算办法和应用实例。在航空工业中应用冷挤压技术时的三大难题(即材料硬、形状复杂和批量小)中,解决挤压形状复杂的零件的问题,在很大程度上与模具结构的发展有关,本文介绍的新型顶件器,就是属于这类发展。     

应用实例

本文概述了挤压件的主要类型,提出所有冷挤件在冷挤压中都存在需要退料这一共同问题。在现通行的两大类退料方法中,大都较简单,只有当挤压件下段为管形时所用的环形顶件器(外顶式顶件器)较复杂,这种顶料方法有模具闭合高度大、模具零件多和结构复杂等缺点,同时,不适用于薄壁件的顶料。为了解决这些问题,本文介绍一种新的顶料方法(或称内顶式顶料法),它没有外顶式顶件器的缺点:结构简单、模具闭合高度小、模具零件少,能顶薄壁件。在采用这种新顶料方式时,要进行一些核算,本文介绍了核算办法和应用实例。在航空工业中应用冷挤压技术时的三大难题(即材料硬、形状复杂和批量小)中,解决挤压形状复杂的零件的问题,在很大程度上与模具结构的发展有关,本文介绍的新型顶件器,就是属于这类发展。