垫板装配尺寸对铝蜂窝切割机精度的影响

铝蜂窝夹层板在航天航空领域有着广泛的应用,其芯子材料是铝蜂窝叠层块经切割并展开后得到的蜂窝铝芯,因此,蜂窝叠层块的切割尺寸精度直接影响蜂窝夹层结构的尺寸精度。本课题组设计了一台铝蜂窝叠层块切割机,本文通过调整铝蜂窝叠层块切割机前后垫板的装配尺寸,并进行铝蜂窝叠层块切割实验,得到调整前后切割铝蜂窝叠层块的宽度尺寸公差。实验表明,铝蜂窝宽度尺寸精度受前后垫板装配尺寸影响。     

数控慢走丝线切割机床锥度切割的方法

模具行业的迅速发展推动了电火花线切割技术的进步,数控慢走丝线切割机床以其自动化程度高、精度好、加工稳定、可靠的优点开辟了广阔的市场前景。本文主要介绍了FUNAC线切割机床锥度切割的方法,重点介绍了当锥度有误差时,应如何进行补偿。     

数控慢走丝线切割机床锥度切割的方法

模具行业的迅速发展推动了电火花线切割技术的进步，数控慢走丝线切割机床以其自动化程度高、精度好、加工稳定、可靠的优点开辟了广阔的市场前景。本文主要介绍了FUNAC线切割机床锥度切割的方法，重点介绍了当锥度有误差时，应如何进行补偿。     

矩形截面螺旋弹簧的线切割技术

在分析当前矩形截面螺旋弹簧加工方法的基础上，提出了用快走丝数控线切割机床加工矩形截面螺旋弹簧的原理，并用现有设备0K7725d线切割机床，成功地加工出了高精度矩形截面螺旋弹簧。     

简易分度盘在线切割加工中的应用

论述了在电火花线切割机床上使用分度盘加工的可行性，就分度盘的切割方法与全程序切割及机械分度盘切割进行了比较与分析。试验证明分度盘的使用对中、低档机床加工过程中提高加工精度和质量有着广阔的应用前景。     

温度对铝合金零件精加工尺寸的影响

一、概述 近年来,随着精密加工的发展,人们对超精加工机床的研制和新型刀具材料的选用,已相当重视,但对加工中工艺系统热变形对产品精度的影响重视还不够。在超精加工中,热变形对零件的影响是十分显著的。据统计,热变形引起的误差,占总加工误差的40％～70％。热变形不仅严重地降低了加工精度,而且影响生产效率。国外在设计超精加工机床时,考虑工     

直线电机驱动的电火花加工机床

介绍了配置直线电机的电火花成形机床AQ35L及线电极切割机床AQ550L的结构特点及加工性能。AQ35L具有高分辨率与高速伺服、高速跳跃、精密控制、高响应、高稳定加工等特点,并通过实例介绍了AQ35L优异的加工性能。AQ550L具有提高加工圆度,减少条纹,提高精加工性能等加工特性。     

基于压痕功的加工表面残余应力测试实验

可调距螺旋桨的加工表面质量对其高服役性能和长寿命服役具有直接而重要的影响。本文开展加工表面残余应力测量和数据处理的研究,采用基于压痕功的残余应力测量方法及神经网络求解算法,针对镍铝青铜材料力学性能,由有限元仿真分析得到关系数据库,训练神经网络,实现对镍铝青铜材料加工残余应力的求解。通过对镍铝青铜加工试件残余应力测量数据的计算与分析评价,开展了不同加工参数对残余应力影响规律的实验测量研究。通过测量实验与数据分析,获得了不同刀路下残留高度及机床不同转速与残余应力间的关系。测试实验表明:基于压痕功残余应力测试方法能评价不同加工参数下镍铝青铜材料的残余应力状态,可为实际加工生产提供工艺参数优化指导。     

数控机床结合部刚度的计算方法研究

现代机床日益向高速、高加速、高效、高精度和大型化、集成化发展,其动态特性的优劣,将直接影响机床的加工性能。论文对影响机床结构建模精度的关键部位——结合部的国内外研究现状进行了综述,分析了各种当前普遍使用的建模方法的优缺点。着眼于获得可用于设计阶段结构优化和性能预测的结合面刚度的计算方法,论文提出了一种基于结合部本构关系的数控机床结合部刚度的研究方法,实例证明这种将实验方法、数值方法和理论方法综合运用的研究思想是实用可行的。     

滚轮式光栅位移数显器精度分析

根据滚轮式光栅数显器的工作原理,结合中、大型机床的加工需要及其精度指标,提出了该装置可能产生的误差分析与计算条件;着重论述了装置在制造安装、组合构件以及环境温度等六个方而的误差分析与计算。又根据现有技术水平、工艺条件及各组装零件的精度对各类误差进行综合性估算,并提出了估算公式。结果表明,基本上满足了设计技术条件的要求。     

提高数控机床加工精度探讨

通过对影响数控机床加工精度因素的分析，说明在固有机床精度的情况下提高其加工精度的可行性。并详细介绍了提高数控机床加工精度的几种方法。     

CAD／CAE技术在工艺装备设计中的应用

在镜头的机床定心加工中，过渡环的刚度和质量是影响定心加工精度的主要因素，文章在分析过渡环在加工中的受力情况的基础上，使用Pro／E进行三维造型，使用PATRAN建立有限元模型，使用NASTRAN进行结构静力分析和模态分析，然后根据分析结果优化结构质量。     

CAD/CAE技术在工艺装备设计中的应用

在镜头的机床定心加工中,过渡环的刚度和质量是影响定心加工精度的主要因素,文章在分析过渡环在加工中的受力情况的基础上,使用Pro/E进行三维造型,使用PATRAN建立有限元模型,使用NAS-TRAN进行结构静力分析和模态分析,然后根据分析结果优化结构质量。     

挠性平台框架类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄、刚性差、易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精密加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

钣金件快速精确加工中的激光切割工艺分析

针对δ0．5mm～δ6mm钣金件的结构特点,通过比较常用加工工艺和激光切割过程工艺．选出适合实际的优化方案。验证了不同切割参数对切割质量的影响。在工艺参数为：脉冲功率2．4kW、脉冲宽度约10ms、功率密度10^7W/cm^2的情况下,激光切割δ0．5mm～δ6mm钣金件获得了良好的切割质量,尺寸精度控制在误差（±100μm）范围内。工艺方案合理,生产率高。     

基于热特性分析的几何与热复合的定位误差建模及补偿

为减小机床的几何与热复合的定位误差,提出新的建模理论及补偿方法。分析丝杠受摩擦热源影响时的热膨胀,推导出丝杠瞬态温度数学表达式。对比介绍温升阶段丝杠冷却和冷却阶段丝杠再次温升时的丝杠瞬态温度计算方法。为解决丝杠温度不均匀分布的问题,细分丝杠,假定细分单元热均匀,并应用建立的丝杠瞬态温度数学表达式,对每个单元的温度进行求解。通过叠加各个单元的误差模型,可得到丝杠的综合误差模型。实验加工6个样件,用于验证模型的精度及误差补偿的有效性,结果表明补偿后样件的尺寸精度明显提高。     

数控加工中心轴向线性运动精度的检测及调整

选用美国惠普激光干涉仪,对引进日本的H6C机床的精度进行了阶段性检测。在检测过程中发现X轴的线性运动精度存在着一定的问题。在分析找出精度误差的原因后,用激光干涉仪对机床的有关硬件逆行了调整,使X轴的精度恢复到出厂时的线性精度(±0.005mm)。取得了比较满意的结果,为使用与维护奠定了基础。     

挠性平台框回类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄，刚性差，易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

机器人铣削加工动态变形误差预测与在线感知

航天舱段零件的机器人铣削加工中,强激励铣削力作用下的动态加工变形是影响加工精度的重要因素,复杂工况下动态误差的离线理论预测难以准确反映实际变形误差。为此,考虑加工过程中复杂工况下不确定性因素对动态变形误差的影响,本文提出了融合在线测量位姿、力数据的动态误差预测方法。首先,建立动态变形误差理论预测模型,引入加工误差预测偏差项;其次,结合有限实验数据对预测偏差的影响因素进行主成分分析(PCA),提取信息贡献率大的主成分作为特征向量,利用支持向量机(SVM)建立预测偏差关于特征向量的动态误差预测回归模型;最后,构建基于机器人关节位置和切削力测量数据的加工动态误差预测模型,实现动态误差在线感知,为加工精度控制提供数据基础。