钻床衬套的机械研磨

日常维修或大中修立式钻床时,常常要研磨钻床主轴的衬套。在缺乏研磨机的情况下,通常是靠手工研磨。不仅劳动强度大,而且生产效率低。不久前,我们自制了一台简易设备,即在一根废旧钻床主轴的一端加工一个φ10D_4孔,装上一个圆柱销,用叉口接头将废旧主轴与研磨棒连接起来(见附图),     

金刚石铰刀的制造及应用

多年来,对机械精密零件孔的超精加工所采取的工艺方法多半是手工研磨和珩磨等。手工研磨虽然能获得很高的光洁度和精度,但是生产效率低,工人的劳动强度大,长孔零件容易出现喇叭口,零件的互换性差。活门偶件衬套孔研磨后,研磨膏不易清洗干净,直接影响我厂航空产品的质量,称研磨膏为影响产品质量的“三害”之一。珩磨对研磨来说,虽然提高了生产效率和加工质     

端齿研磨机理及研磨设备的研究

本文详细分析了端齿研磨机的研磨机理,介绍了新型端齿研磨机的结构和端齿研磨工艺。     

精密台阶端面研磨机

我厂在生产斯贝发动机起动器电机的某零件(图1)时,需要研磨机械密封端面,该端面的平直度和光洁度要求高,用手工或半机械方式研磨,不仅劳动量大,生产率低,精度还很难达到图纸要求。我们于一九七九年设计制造了本研磨机,经过一段时间使用,证明性能良好,现简要介绍如下: 一、研磨机的传动系统机床的外形如图2所示,传动系统如图3所示。电动机1经夹布胶木齿轮2(m=1.75,z=28)带动大齿轮3(m=1.75,z=96),再经三角皮带轮4、5带动主轴9。在主轴9的下端固定着太阳轮Ⅰ(m=2、z=47),太阳轮的四周均布着三个行星轮(参看图4)Ⅱ(m=2,z=23),太阳轮Ⅰ,行星轮Ⅱ,     

火焰筒板材弯曲焊接设备

火焰简各段生产的旧工艺是用手工弯曲,手工定位焊,经校正后再焊接,劳动强度大,生产效率低。为解决这个问题,我们试制了板材机械弯曲、焊接设备(图1)。使手工弯曲实现了机械化,并可直接在设备上采用自动氩弧焊进行定位焊和焊接(均不加填料),减轻了体力劳动,提高效率约5倍,质量稳定。     

革新之花——一三三厂部份革新成果

在新机研制和批生产中,革新研制了一些设备,掌握了一些先进工艺技术,在生产和科研中取得了良好效果。1.斜盘球面研磨机(自制)。可研磨斜盘球面半径 R266.7毫米,尺寸公差O.00165毫米,光洁度V13。2. 喷涂技术。用METC05P喷枪,为兄弟厂喷涂了用6P 喷枪才能喷涂的     

LYM-3量具研磨机装夹定位的改进

叙述了量具研磨机的结构工作原理（不含千分尺部分）以及各种参数变化对研磨的影响。对存在的问题进行了系统归类和对比分析，提出了改进方法，如单独配研磨器减少研磨行程，利用钳口铜块画刻线确定卡尺位置，找正主尺与直角尺两侧面重合而确保外量爪与滑块平行。     

磁研磨法去除微小喷嘴棱边处毛刺的研究

微小喷嘴旋流槽棱边处的毛刺用传统研磨方法难以去除,本文提出了利用旋转电磁场带动微细磁针旋转与喷嘴形成碰撞来实现对喷嘴旋流槽棱边处的抛光处理这一新的研磨方法 ,解析了旋转磁场的产生原理及电磁研磨机的工作原理;分析了电磁研磨机对微小喷嘴棱边处毛刺的去除机理;进行了抛光试验,用3D超景深电子显微镜观察喷嘴棱边处并记录研磨前后的照片。试验结果表明,电磁研磨机可以对微小喷嘴旋流槽棱边处的毛刺起到良好的去除作用。     

精密平面珩磨新工艺

我厂生产一种片状精密零件(见图1), 精度高、产量大(年产量几万件),成为生产关键,月月难以完成任务.通过技术革新活动,在M4340平面研磨机上成功地实现了平面珩磨,满足了零件精度和生产要求.过去的常规工艺方法是:精磨两平面→研磨两平面→抛光两平面.存在问题:     

滑阀型液压换向阀精密偶件孔的精加工

本文论述了国内外滑阀型液压换向阀阀孔精加工常用的工艺方法。对金刚石铰刀铰削及研磨法精加工阀孔的精度从原理上进行了分析,并介绍了作者设计的一种用于整体多路换向阀阀孔精加工用卧式机械研磨机。     

球面斜盘精密磨削

球面斜盘的球面光洁度和精度都有较高的要求。以往是在M3130磨床上磨球面的。磨削中常因球面烧伤而报废。加之磨床本身精度不高,磨削质量差,致使后续研磨工时很长,一度成为生产关键。我们针对影响磨削质量的一些主要因素进行了多次工艺试验。并在试验的基础上自制一台专用球面磨床。经批生产考验,工件光洁度在无烧伤无微裂纹的前提下稳定在▽10～11;型面误差可控制在1.25微米左右。再稍经精研即可达到最终技术要求。目前研磨一个工件由原来的七～八小时缩减为一小时左右,减轻了工人劳动强度,保证了产品质量。     

在双盘平面研磨机上研磨零件外径的影响因素

在现代飞机制造中,研磨是精密零件加工的重要手段之一。本文仅对在双盘平面研磨机上研磨零件外径的影响因素,并用数理统计分析的方法加以总结,供大家参考。一、在双盘平面研磨机上研磨零件时的影响因素 1.研磨盘的旋转速度研磨时所采用的速度取决于被研磨件的材料、硬度、直径和表面质量,在中型研磨机的上研磨盘有三种速度,即30、60、120转/分,     

尾座孔的珩磨

我们十六车间担负着全厂机床设备的修理任务。每年要修理大小机床设备几百台,其中车床近百台。车床尾座孔的修复,过去采用的方法是,先搪削内孔,再按内孔配制研磨棒,然后利用研磨棒手工研磨。有时要用二、三根研磨棒逐次加工,工效低,劳动强度大,而且还保证不了质量,成了机床修理中的薄弱环节。针对这个问题,我们在车     

小盲孔底端面的研磨

本文是在多年生产实践的基础上,结合金属切削理论,对微型压力传感器壳体小盲孔底端面高精度和低表面粗糙度的研磨进行归纳总结之后写成的。它对该压力传感器壳体的工艺进行了分析,同时简述了小盲孔底端面所使用的研磨工具的设计和研磨操作要点以及所能达到的较理想的研磨效果。     

车床导轨磨削设备

在机床的制造和修理中,刮削导轨的工作量较大,特别是用手工刮削导轨下面,劳动强度更高。但利用图示设备,则可减轻劳动强度,提高生产效率。 该设备结构简单,由一块制有导轨的平板(其上装有马达和调节螺帽),以及手轮和齿轮等组成。     

飞机工装制造的检验孔工作法

在飞机生产中,由于产品零件结构复杂,型面特殊,导致所用工装上的定位面、安装孔、钻套孔、对刀面等(下面统称“待加工面”),对工艺基准面既不平行,也不垂直,形成了一些空间斜而,空间倾斜直线和空间交点。图1是这样一些工装几种倾斜位置的典型示意图。     

细长轴件的冲床挤筋法

我厂生产的空调器风机电机,其转子铁芯轴,属长径比大于10的细长轴。在小电机生产史上,轴与铁芯冲片孔耦合处,习惯采用IT8级精度花纹状的过盈配合。花纹几何形状、尺寸及其精度,是经过车床滚花、手工校直和磨外圆达到的。这种配合状况和工艺方法有一定弊病。首先工件易产生挠度与振动,最大的挠曲度达0.4mm。其次,为了保证下道工序均匀磨削,就要经过劳动强度很大的铜棒手工校直。滚花和校直都会使加工轴产生内应力。磨后还会出现挠曲变形,须经反复手工校直才能最终达到各轴台肩的同心度技术要求。此外,由于轴与铁芯配合面是滚花压凸部分,在压轴时由于冲片在冲裁后所形成的切口,轴表面将被剥去一层金属而影响到配合的过盈值,其连接强度势必降低。因此,生产效率低,劳动强度大,废品率高,影响生产正常进行,曾成为生产线上久待解决的技术关键。经多次试验,采用冲床一次挤筋,代替车床滚花,已获成功。经三年多生产使用,效果显著。提高生产效率400倍,产品合格率达百分之百,一台普通16~1冲床可代替2台精密车床和1台磨床,并且完全取消厂手工校直工序,深受工人同志欢迎。     

气浮精密球轴承研磨加工工艺

本文着重介绍气浮精密球轴承研磨加工工艺。当前达到不球度为0.048～0.13μm,光洁度达到■,属国內先进水平。实践中改变了传统的加工方法,仅用普通双轴研磨机,简单模具,达到了球轴承的超精加工的目的。本文对球面加工有一定的参考价值。     

金刚石刀具的刃磨技术

一、金刚石刀具的优良特性随着电子、原子能、航海、宇航工业等技术的发展,零件的精度要求不断提高(尺寸精度及形状精度均小于1微米并要求高光洁度),促进了金刚石车削的研究。使用天然单晶金刚石刀具的超精密车削加工,实现了其他加工方法(如抛光、研磨、冷挤等)无法达到的精度要求,从而简化了生产过程,大大地提高了生产效率,降低了成本,减轻了劳动强度。天然金刚石刀具具有以下特性:     

航空发动机叶片柔性抛光技术

 基于发动机叶片结构特点及其抛光工艺要求,为实现叶片型面及阻尼台自动化抛光,满足其型面及进排气边尺寸、粗糙度等质量要求,消除叶片型面波纹对抛光工艺的影响,对砂带柔性抛光工艺装备技术进行研究,提出基于抛光力控制的砂带柔性磨头抛光工艺方法,并对其抛光工艺过程、抛光力控制进行研究,通过对叶片自动化抛光编程及抛光轨迹路径规划技术研究,最终实现发动机叶片高效柔性抛光工艺。抛光试验结果表明,柔性自动化抛光后叶片型面尺寸精度可达±0.06 mm,粗糙度低于R_a0.4,与传统手工抛光方法相比,大大提高其抛光效率及表面质量稳定性,降低劳动强度,且减少粉尘污染。