基于工艺失效知识的工艺改进方法及实现

工艺设计是一个不断改进与优化的过程,而反面工艺知识即工艺失效知识,对工艺改进与优化往往十分有效.提出了一种基于工艺失效知识的改进方法,包括8个步骤:确定潜在失效模式,分析潜在失效原因,计算风险优先数N,提出改进措施,计算改进后的风险优先数N’,权衡改进措施,采纳改进措施和存储工艺改进数据.在基于Web的工艺失效知识库管理系统——工艺FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)的基础上,通过建立工艺失效知识与产品和工艺信息的关联,实现工艺FMEA系统与CAPP(Computer Aided Process Planning)系统的信息集成和过程集成,从而达到工艺改进的目的.给出某飞机结构件(主梁)利用工艺失效知识进行工艺改进的验证实例,为在工艺设计阶段主动预防地改进工艺方案提供了一种有效手段.      

多工艺路线可视化设计与评估方法

根据CAPP系统人机工程和工艺路线方案选择的需要,提出了一种基于图形控件和过程网的多工艺路线可视化设计与评估方法.该方法根据工艺路线的构成要素,设计建立了具有标示、工艺、图形和评估四个方面属性的工序控件、机床控件、特征控件和搬运控件等图形控件,采用图形控件的拖拽方式和网络图的表达方式构建工艺路线,实现了多工艺路线的可视化设计,并采用Dijkstra算法对过程网中的多条工艺路线进行评估,从而选择最优工艺路线.最后给出了某飞机结构件的应用实例.该方法能够更好地体现工艺师的设计思路,有效地进行工艺方案论证和决策.     

动态工艺尺寸设计方法研究

工件的工艺尺寸在工艺过程中经常会超出许可的范围,但当这些超差工件仍有足够的加工余量时,通过修改其后续工艺路线（称为动态工艺路线）及工艺尺寸（称为动态工艺尺寸）仍有可能加工成成品,本文提出了一种在后续工艺路线确定后如何确定后续工艺尺寸的数学模型,并利用该模型成功了编制了动态工艺尺寸设计的软件,且用很多事例验证了该模型的正确性,该方法可以用于精密机械零件制造时的计算机辅助工艺过程设计及在线质量保证。     

产品开发早期基于核心工艺框架的工艺设计

关于早期工艺设计理论方法的研究都是以特征信息为基础,不能利用早期阶段粗粒 度、非完备的产品信息.为此,采用关键特性表示粗粒度、非完备的产品信息,提出基于核 心工艺框架的工艺设计方法.核心工艺框架是对满足关键特性要求的工艺计划的抽象,可表 达产品族或零件族中各种变型的核心工艺内容,根据分支和存在规则快速配置工艺计划.基 于核心工艺框架的工艺设计过程包括4个步骤:确定产品族/零件族,检索核心工艺框架, 配置核心工艺和工艺路线设计,有效性规则、原理性规则和定制性规则确保工艺设计的准确 性.最后通过有翼导弹的弹翼主梁的加工工艺验证了此方法的可行性.      

制孔工艺对7075铝合金孔表面完整性的影响

从表面完整性角度研究了5种制孔工艺对7075铝合金板材紧固孔表面加工质量的影响,通过对不同种工艺所产生的紧固孔表面粗糙度、残余应力和显微硬度进行检测和比较,发现钻扩铰多步慢进给工艺和钻扩铰一步复合制孔工艺所达到的表面完整性指标优于其它加工工艺.另外分析了影响孔加工质量的因素,证明了一步复合制孔工艺是一种先进、快捷的高质量制孔方法.     

BP神经网络预测复合材料热压罐成型均匀性

复合材料热压罐成型过程中的固化度差值是复合材料固化度均匀性的主要表征参数之一。基于3层BP神经网络,以复合材料双平台固化工艺曲线的加热速率、保温时间和保温温度为输入参数,建立了成型过程任一时刻最大固化度差值的快速估算模型。仿真复合材料热压罐成型过程,得到最大固化度差值作为试验样本数据,对BP神经网络进行训练,训练结束后对该模型的准确性进行验证。结果表明:该BP神经网络估算模型准确性和效率较高,为复合材料热压罐成型最大固化度差值的估算提供了一种快速有效的新方法。      

基于产品可靠性的工艺系统可靠性模型

以提高产品的可靠性为目的,分析了工艺系统﹑工艺过程产品输出参数﹑产品使用性能﹑产品可靠性四者的关系.在此基础上,提出了基于产品可靠性的工艺系统基本影响关系可靠性模型,介绍了其建模方法.模型考虑了各工序之间的影响,反映了工艺系统与产品可靠性的关系.最终研究了工艺系统可靠度和工序可靠度的定量计算方法,为找出工艺系统的薄弱环节,进行工艺优化进而提高产品的可靠性提供了理论依据.     

玻璃基环形振动微陀螺谐振子的设计与制造工艺

针对传统单晶硅材料热胀系数不稳定引起的硅基环形振动微陀螺的温度漂移问题,开展了玻璃基环形振动微陀螺谐振子的设计,并提出了一种新型的玻璃基准三维微结构制造工艺,借助微型电子机械系统（MEMS）工艺中成熟的深硅刻蚀、阳极键合、化学机械抛光等通用加工技术,融合玻璃熔融工艺,解决了玻璃基准三维微结构的制造工艺难题,同时保证了高的加工精度,实现了玻璃基环形振动微陀螺谐振子的高精度批量制造。     

虚轴磨床加工球面铣刀的工艺模型

前刀面与后刀面的刃磨加工是球面铣刀加工工艺中最复杂的加工模型,尤其是球面端刃的前后刀面的加工模型,是研究的热点问题.虚轴机床的结构与传统机床不同,机床的运动控制特性也不同,需要特别加以考虑.详细研究了阿基米德螺旋线和圆弧轨迹2种球面端刃前刀面曲线的生成模型,计算了加工这2种前刀面曲线时相应机床运动的位置控制参数,由此提出了适合于虚轴机床的球面铣刀前后刀面刃磨的工艺模型及相应的加工工艺方法,解决了采用6USP虚轴机床加工球面铣刀的工艺问题.使加工模型简化而且合理,提高了虚轴机床的加工效率和精度.      

基于实例的飞机板金工艺知识库的构建

为了配合航空工业进一步技术更新,以信息化技术提升传统的飞机板金成形工艺,根据航空工业飞机生产、型号预研、板金成形工艺手册、工艺实验等大量信息数据,以Oracle数据库作为后台的支撑数据库,应用面向对象的Visual C+ +.NET作为前台开发工具,研究开发了一套基于实例的飞机板金工艺知识库系统,该系统建立了统一的工艺实例信息模型,以工艺实例作为基本信息单元,涵盖大量的成形工艺、工装模具等数据信息,具有知识维护、知识匹配和知识修正等功能.本文还对该系统的体系结构、实现方法及关键技术进行了分析.      

产品研制过程动态质量策划

针对动态制造环境下的产品研制过程,为了确保在研制目标、研制状态和研制环境动态变化的情况下实现产品质量目标,提出了以质量活动为单元的产品研制过程动态质量策划模型,在产品研制各个阶段动态识别质量目标,并根据质量目标选择合适的质量措施.分析了产品研制过程中质量特性5个方面的属性,提出基于质量特性的属性对质量目标进行动态识别、对质量措施进行分类的方法.通过将质量目标与质量措施进行动态匹配以合成质量活动,并采用加权0-1目标规划法,充分考虑产品研制目标和各项约束条件,建立优化算法及其数学模型,实现了产品研制各阶段的动态质量策划.通过案例应用验证了所提出理论与方法的正确性与有效性,为产品研制动态质量策划提供了一种系统化的方法.     

成熟度在飞机研制一体化流程的应用

为满足现代飞机的市场需求和最大限度地规避技术和质量风险,提高飞机设计制造一体化水平是必由之路.通过借鉴波音和空中客车相关思想,从一体化流程和数字化产品模型来明确成熟度的基本定义并强调成熟度的重要性,提出数字化模型成熟度和里程碑两项关键技术,研究在一体化流程中应用数字化模型成熟度的管理和控制方法,结合模块化的产品结构分解方法和企业的设计、生产和工艺的实际情况,建立起基于模块化的多级成熟度思想,并给出制造工艺流程设计的实例来验证这种方法对保证数字化产品模型完整和一体化流程畅通的有效性.      

产品质量BOM演化过程

产品实现就是产品质量生成过程,以BOM(Bill Of Material) 为中心组织产品质量数据已成为产品过程质量管理的关键技术.通过分析产品质量形成及其过程质量管理的特点明确了产品质量保证过程模型,并从质量管理的角度提出了质量BOM的概念,定义了面向对象方法的质量BOM数据结构定义模型,结合关键质量特性链和产品过程实现链提出了质量BOM双演化过程模型,分析了质量BOM的3个组成部分:质量BOM数据项、数据项结构和质量特征演化方法和过程,最后基于质量BOM演化过程模型提出了单一数据源的产品过程质量数据组织集成模型.     

基于制造过程信息融合的产品早期失效率评估

为在快速响应制造模式下充分利用制造过程多源信息,通过评价产品的早期失效率来评估特定工艺的质量,进而选取合适的工艺,提出基于制造过程信息融合的评估方法.首先建立产品早期失效率的模型,并给出参数估计的方法;其次通过对形成产品可靠性的制造过程进行分析,确定合理的信息源;再次利用信息熵得到当前加工完成的产品与类似产品的相似程度;最后确定产品早期故障率的融合分布,对当前工艺生产产品的早期故障率进行评估;并以雷达移相单元为评估对象,验证论文所提方法的可行性.      

一种面向产品规划过程的组合质量屋

针对现代产品设计规划过程中对规划信息的集成性、准确性和完备性的要求,提出了一种面向产品规划过程的组合质量屋,并给出了构建组合质量屋的过程和方法.该组合质量屋包括用户需求质量屋、产品技术特性质量屋和综合质量屋.在构建组合质量屋的过程中,采用网络分析法确定产品技术特性的相对重要度,该方法能综合考虑用户需求间、产品技术特性间以及用户需求层和产品技术特性层之间的相互协作和相互冲突的关系,使得规划结果更加准确可靠.此外,还综合考虑了产品全生命周期各阶段定性和定量约束对规划结果的影响.最后,通过实例研究了运用组合质量屋进行产品规划的步骤和方法,并验证了其有效性.      

基于过程质量数据的制造系统可靠性建模分析

针对传统制造系统可靠性评价不考虑加工过程产品质量数据,无法对制造系统可靠性进行及时准确的建模分析,提出了基于过程质量数据的制造系统可靠性建模分析方法.首先,在给出了包含制造产品质量的制造系统可靠性新内涵的基础上,分析了制造过程中关键质量特性检验数据和制造系统组件的退化故障数据等过程质量数据对制造系统可靠性建模的影响,从而明确建模需求.然后,首次提出了基于产品合格概率和制造系统组件退化失效率的制造系统可靠性分析模型.最后,通过某盖板的加工系统的可靠性建模分析验证了模型的有效性.结果表明该模型能够方便地利用制造阶段的质量数据更准确地估计出制造系统可靠性.     

一种面向服务的业务过程建模语言

通过对现有业务过程建模语言的分析指出了其对面向服务支持的不足,以可视化过程建模语言VPML(Visual Process Modeling Language)为基础,提出了一种面向服务的可视化过程建模语言VPML-S,并提出了该语言的概念设计框架,简述了其通用的建模元素;使用UML类图设计了该语言的元模型,在此基础上建立了语言的形式化模型;分析和评估了VPML-S中的服务元素所提供的将活动映射为Web服务的面向服务功能,嵌入子过程元素所提供的多个业务过程之间的复用机制,管道元素所提供的多个业务过程的协作机制以及VPML-S和其它语言所建立的业务过程模型的互操作支持机制;评述了VPML-S的可视化图符替换、元模型扩展机制;最后通过一个网上购物流程实例说明VPML-S为面向服务的环境下的业务过程复用、协作和互操作提供了有效的支撑.      

复杂曲面上的自动铺放路径规划方法

自动铺丝是一种先进的复合材料自动制造技术,广泛应用于制造形面复杂的复合材料构件。大曲率区域丝束的压实质量较差、铺放路径的方向偏差和转弯半径难以同时满足等问题,导致了各种铺放缺陷。研究了曲面曲率对路径性能的影响,建立了分区域路径规划机制。采用压辊到曲面的距离来表征丝束压实情况,并根据曲面曲率估算可压实丝束的数量。建立了局部方向偏差和转弯半径计算方法,并在路径密化过程中实时评价,在路径性能超出约束时进行分区。考虑了丝束压实、方向偏差及转弯半径对铺放路径的约束,保证了整张曲面的铺放质量和铺放效率。在翼梢小翼曲面上完成了路径规划方法的仿真和实验验证,结果表明:所提方法能够在复杂曲面上获得满足性能要求的铺放路径。