铝合金熔模石膏型精密铸造工艺及发展

本文综述了铝合金熔模石膏型精密铸造的发展,对熔模石膏型用石膏混合料及其制备工艺进行了较详细的叙述,为发展我国熔模石膏型精密铸造提供了一条途径。 熔模石膏型铸造薄壁复杂的铝合金铸件近几年来引起国内铸造界的重视。虽然这种技术国外四十年代已经得到发展,但今天在电子、航空等部门中生产高精度和良好表面光洁度的复杂薄壁铝合金铸件方面具有引人注目的地位。 熔模石膏型,它是把普遍熔模铸造法的熔模和普通石膏型法利用石膏作为铸型材料结合在一起,所得铸件既有普通熔模铸造那样的复杂性,又有普通石膏型铸造的那种表面光洁度和壁薄程度。但在型材、具体制备工艺、浇注方式等方面又具有其独特性。     

高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究

从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。     

横向运动底座铸造工艺设计

通过铸件横向运动底座的铸造工艺设计，了解适合大型平板铝铸件的通用设计方案。针对大型平板铸件在铸造中易出现的缺陷，采取相应对策，避免铸造缺陷的产生，从而获得优质的铸件。     

高强度铝合金铸造及热处理工艺

从大型壳体铸件的结构特点出发,分析了ZL114A铝合金铸造特性,研究并确定了ZL114A大型壳段铸件铸造及热处理工艺方案,为大型铸件在航天领域的应用做了探索性的研究。     

半环类铝铸件铸造工艺

影响半环类铝铸件质量的主要铸造缺陷是缩松和变形。通过采用缩管法对铸件进行冒口设计，解决了铸件缩松问题；通过拉筋及反变形量的放置，解决了铸件变形问题；对于经Ｔ５处理后变形的半环可以采用２９０±１０℃、保温２～４ｈ后进行校正，然后重新Ｔ５处理。     

体大壁薄质高锡林体金属模铸造工艺

A186F梳棉机主转子即锡林体铸造圆筒体,属大型薄壁质量要求高的铸件,选择铝合金ZL201作金属模组合造型,采用顶注式雨淋浇注法,采取了一系列的工艺措施,批量生产出合格铸件。     

铸造充型及凝固过程模拟研究概况

铸造过程数值模拟已经深入到铸件成形过程的各个方面,成为获得优质铸件的关键技术。文章对铸造充型和凝固过程数值模拟的发展现状及前景进行了综合评述,并对铸造过程数值模拟的基本理论及相关的应用软件进行了阐述。     

铝合金复杂箱体类铸件成型研究

针对具有典型复杂结构的某型号箱体,设计了顶注式浇注方案、底注式浇注方案和缝隙式浇注方案,采用常压砂型铸造进行试验。铸件试验结果表明,缝隙式浇注辅以冷铁、冒口的铸造方案可有效防止缩孔缩松、气孔和欠铸等铸造缺陷,提高铸件质量。     

优质铝合金壳体低压铸造工艺

就低压铸造的概念,低压铸造与重力铸造相比其优越性及其在航天型号上大量应用的ZL114A、ZL205A合金壳体铸件低压铸造工艺进行了论述。     

S-08钢真空熔模精密铸造工艺研究

通过工艺试验和系统分析,研究出一套用真空感应铸造炉生产S-08钢铸件的工艺方法,解决S—08钢真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题,使S-08钢铸造的液氧／煤油发动机低压壳体、氧主阀下壳体等关键铸件满足高压、高冲击的负荷指标。     

均衡凝固理论在大断面灰铸铁件上的应用

采用传统工艺生产大断面灰口铸铁件存在冒口太大无法清除、铸件易产生缺陷、生产成本高等问题。应用均衡凝固理论，改革了传统的工艺方法，实现了大断面铸件使用小断面冒口的铸造方法、提高了铸件质量，降低了生产成本。     

大型薄壁铝合金铸件的低压铸造工艺设计

针对航天各型号结构用大型薄壁铝合金铸件的结构特点和内部质量要求,结合低压铸造的工艺要求和生产实践,从加工余量和铸造斜度、浇注系统、冷铁结构、排气结构和冒口的设计等方面进行了分析和总结,特别是提出了缝隙式内浇道上端设置暗冒口的工艺设计,有效地改进了铸件的内部质量。     

定向凝固在铸造铝镍钴磁钢上的应用

铸造铝镍钴磁钢LNGT72也称取向八类磁钢,是铸造磁钢中综合磁性能最高的合金,是近年来进入我国工业生产的一个新品种。本文述及了在工业生产条件下,为取得具有结晶织构和磁织构双重织构的产品,对常用的高温铸型法定向凝固工艺技术进行了改进,使之能稳定地制取比较理想的柱状晶组织和高磁性能的铸件。 贵州省航天局曾邀请磁钢设计、用户及同行业有关单位,对这一成果进行了鉴定,认为铸件“得到了理想的柱状晶组织”,磁性能已“接近国内研究单位和国外同类商品水平”。铸件的磁性能合格率比国内一般工厂产品高出约30％。这项技术也可用于高温合金定向凝固涡轮叶片的制造。     

飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进

运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。     

CO2硬化水玻璃砂芯在铸造中的应用

通过普通粘土砂、常温自硬树脂砂、C0_2硬化水玻璃砂三种芯砂的性能对比试验,以及在金属型铸造薄壁铝合金铸件上的应用情况,展示了CO_2硬化水玻璃砂在铝合金铸件上的应用前景。     

树脂砂铸造镁合金阻燃技术研究

针对树脂砂铸造镁合金的燃烧问题,通过试验研究找出了采用树脂砂铸造镁合金过程中防止燃烧的途径,确定了阻燃涂料的成分配比,并采用该技术生产出了合格的舱体铸件。     

复杂构件反重力铸造生产技术工艺研究

针对多个产品对复杂构件的需求,根据铸件结构的特点,结合现有反重力铸造装备,通过采用合理的低压铸造、差压铸造工艺方法提高复杂构件产品的内部质量和生产成品率,并合理化生产工艺参数。     

砂型铸件加工工艺探索

针对砂型铸造毛坯特点和加工难点分析,找到了预防不合格品铸件流入后续工序,避免造成人力物力浪费的工艺方法,同时对怎样将铸造毛坯加工成合格成品进行了认真的工艺分析和探索。     

关节臂式三维测量对复杂铸件验收的应用

针对大型复杂铸件毛坯加工前验收现有钳工划线方法操作难度大、耗时费力、效率低等难题,提出了一种关节臂式三维测量新型便捷的测量方法。首先从最终产品数模中提取待测物体数模坐标系,选取基准点坐标,建立工件坐标系,然后利用关节臂对铸件实物表面进行轨迹测量实施,最终按测量需要,进行数据处理,将扫描的铸件实物三维形貌与最终产品数模对比,可直观得出各铸造面铸造余量及分配情况。通过航天产品遥感器相机典型零件可见三镜支撑架和桁架的测量,对比了与钳工划线方法的差异,解决了传统划线方法无法克服的技术难题和难点。经实物验证表明,该方法对空间复杂铸件,可实现快速、准确的加工前验收,能够提高铸件产品验收质量和效率。     

压力及铸型材料对Al-Si合金致密度的影响

研究了压力及铸型材料对差压铸造Al-Si合金致密度的影响。试验表明:提高压力,可以使冒口的补缩作用增强,铸件的致密度提高。改变铸型的冷却速度,可以使铸件整体的致密度提高。在较高的压力下铸件各个部分的致密度比较接近。