电解加工整体涡轮转子工具电极的高强度玻璃钢绝缘管的研制

电解加工整体涡轮转子用工具阴极的绝缘管、由于整体涡轮转子的结构尺寸的限制,其厚度尺寸最薄处仅为1mm,曾使用不锈钢成形管内外表面烧结绝缘陶瓷工艺制作绝缘管,尽管反复多层叠加烧制,但仍不易获得良好的绝缘性能,但是,其它绝缘性能良好的材料又很骓忍受2.94MPa的电解液压力,尤其是电解液开通时的水锤冲击压力。最后,选用了300~#+400~#环氧树脂与δ=0.2的高弹高强玻璃布手工裱糊后模压,200℃固化,再在150℃下粘结的制造绝缘管的材料与工艺,突破了此项工艺难关。     

火箭发动机涡轮泵轴电解扩孔加工技术

某型液体火箭发动机涡轮泵轴内腔采用台阶式深长孔结构,需将长度424 mm的深孔直径由?71.8 mm扩孔至?89 mm,采用常规机械加工,存在刀具易振颤、散热条件差等难题,加工难度极大,成本高昂。提出一种工件旋转、阴极可调整式随动进给电解加工方法解决大深径比深孔扩孔难题,借助流场电场仿真技术手段,完成了内喷式工具阴极刃的刃口优化设计、长阴极刃的电解液喷口结构设计与优化、过渡圆弧的阴极轮廓设计与优化;并完成了加工装置的适应性改制,进行了电解扩孔技术的电解加工参数优选。在电解液浓度20%(硝酸钠溶液)、电解液温度29～33℃、电解液入口压力0.3 MPa、电压20 V、阴极进给速度0.02 mm/min、电机转速8 r/min的加工条件下,借助超声波测厚仪在机检测剩余壁厚,对阴极进行动态调整,加工出圆度及同轴度优于?0.02 mm、直径精度优于0.2 mm的轴深孔结构。     

机械——脉冲电流电解加工技术

通过加工喷嘴孔，研究了机械一脉冲电流电解加工技术中不同加工间隙、通电周频、间隙跟踪速度对加工精度的影响，实验结果表明，减小加工间隙、缩短通电周频和提高跟踪速度都能达到提高加工精度的目的、同时也能得到较好的加工表面。     

低压涡轮转子的加工与装配

介绍了某型号发动机低压涡轮转子的结构特点和加工与装配技术要求,分析了低压涡轮转子的加工与装配工艺技术难点及采取的质量控制措施,通过工艺攻关,解决了的低压涡轮转子加工与装配过程中的难点。     

带冠弯扭涡轮叶盘电火花加工电极的设计与制造

成型电极设计与制造是带冠整体涡轮叶盘电火花加工的关键技术之一。以自主开发的整体涡轮叶盘电火花加工专用CAD/CAM系统TBCam和UGIINX作为辅助工具,详细介绍了某型号涡轮发动机带冠弯扭涡轮叶盘电火花加工电极的设计过程和制造工艺。其中,电极设计包括弯扭叶片的三维实体造型、弯扭叶盘的整体造型、电极型面的设计和电极零件的后处理等;制造工艺部分详述了电极线切割加工和数控铣削加工的完整工艺过程。     

PLC控制技术在电解加工设备中的应用

详细介绍了PLC控制技术在电解加工设备中的应用,同时对软、硬件结构,设备先进性能加以介绍。     

发动机涡轮导向叶片气膜孔的加工工艺

介绍了高速电火花小孔加工的工作原理和加工工艺,通过实际工件的加工试验,得出了叶片型面上小孔加工的工艺参数,采用此工艺方法加工的气膜孔能够满足其表面质量、位置精度和其它设计要求。     

涡轮转子的加工与装配

通过加工方案论证和试件加工分析等措施,制订出了合理的工艺方案,同时设计制造了专用装夹、测量工装,解决了涡轮转子活动叶片的安装和磨削问题,掌握了叶片直径、摆动量和流通面积的测量技术以及转子的动平衡量的控制技术。经实际加工,制造出了满足设计要求的产品。     

六轴联动电火花加工电极的动态规划

本文提出了一种加工复杂构型的整体涡轮通道的创新思路，首先依据求解最优控制理论的现代变分法建立了电极成形运动的变分模型，根据动态规划原理提出了这一类变分问题的数值解法，并运用实例验证了所提出的这一创新思想的可行性及有效性。     

在电解加工条件下钛的钝化及点蚀问题研究

钛及合金电解加工困难,归困于自钝化膜强保护性及其阳极钝化膜的高阻性,形成电解池结构中的阻挡层。钛的钝化理论涉及电子配制说、吸附说、薄膜说。钛基体在热力学上具巨大活性,由于表面自钝化膜构成阻挡层,在电极过程动力学上具有巨大钝性。钛及合金的阳极钝化因电位、极化时间不同,形成不同氧化度且呈现金黄—紫—兰色特征的高阻性钝化膜。钛及合金的点蚀电位很高。在电解加工中加工面呈现点蚀→数量增加→空间扩大→重迭→成形的程序过程,非加工而因杂散电场易出现杂散点蚀,点蚀深度和电解液组成、电压、加工时间密切相关。杂散点蚀可采用适当措施而减缓。     

涡轮转子喷嘴叶栅环带冠叶片电火花加工

大推力火箭发动机转子组件等零件采用整体带冠叶片结构,采用多轴连动数控电火花加工工艺是合理的工艺方法。必须解决小通道涡轮转子叶片形状复杂、通道窄小、两级叶片距离近,大栅距喷嘴叶栅环叶片形状复杂、占据大弧长等一系列技术难点。介绍了为解决这些技术难点所采取的一系列技术措施,并提出了在线测量的方法,成功地解决了转子组件、喷嘴叶栅环等零件带冠叶片加工问题。     

铜铬复合电极电火花小孔加工机理及试验研究

电火花小孔加工中存在工具电极损耗严重、加工速度慢、棱角变钝出现锥度等问题。分析其存在问题的原因,提出采用铜铬复合电极进行电火花小孔加工。分析其加工机理并进行实验,实验结果表明:采用铜铬复合电极进行小孔加工比采用铜电极进行小孔加工能显著提高加工速度,减小锥度和电极相对损耗。     

高强度铝合金的半固态加工

半固态加工是新型的材料加工方法之一,该方法用于高强度铝合金的加工,可在保持高强度的同时,能制造形状复杂的零件,因此具有广阔的应用前景。     

径向涡轮叶形靠模加工的分析计算

用靠模的方法加工某径向等截面涡轮时,采取高次曲线与圆弧交切点的求取方法;运用数控加工高次曲线时的“双圆弧”拟合。按这种方法加工放大八倍的靠模板,其实测值与理论值仅有0.008mm的误差。     

薄壁盲孔电火花加工工艺的探索

利用日本Ｓｏｄｉｃ电火花机床的数控功能，对加工难度很大的薄壁盲孔进行工艺探索，选用精密电火花加工方法，通过粗加工、中加工、精加工以及利用ＰＩＫＡ电源进行精微加工，使这种工艺成为行之有效。另外，对电极的装夹与修整比较得力，消除了电极的偏心影响，提高了加工尺寸的可控性。     

平面阵天线阵面的整体加工技术

根据平面阵天线阵面的结构特点，确定了阵面的整体加工方案，叙述了该方案中通过采取一系列工艺措施，综合运用数控加工技术和真空钎焊技术，实现了阵面的加工。     

钛合金整体叶轮的高效加工

分析了钛合金整体叶轮的加工难点及多轴数控铣工艺要点,介绍了粗开槽阶段的刀位规划。比较了三种粗开槽方式的优缺点,并提出了沿流道方向逐层由上而下进行开槽的方法。通过选择合理的钛合金切削刀具的刀具角度和切削参数,从而提高了钛合金整体叶轮的加工质量和加工效率。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

整体舱段壳体的工艺设计与加工

以某一整体舱段壳体加工为例,通过对整体舱段壳体的结构及材料加工性能的分析,合理编制整体舱段壳体加工工艺流程,对加工过程中变形等质量问题产生的原因及加工难点进行研究,采取合理的工艺措施,成功解决了整体舱段壳体加工的一系列技术难题。