复杂构件反重力铸造生产技术工艺研究

针对多个产品对复杂构件的需求,根据铸件结构的特点,结合现有反重力铸造装备,通过采用合理的低压铸造、差压铸造工艺方法提高复杂构件产品的内部质量和生产成品率,并合理化生产工艺参数。     

差压铸造设备用于低压铸造

差压铸造设备用于低压铸造生产，可提高设备的利用率，通过差压铸造设备中的微调阀，可使压缩空气流量值达到低压铸造时合金液升液、充型速度要求，实现低压铸造生产，当流量不足时，可加大微调阀阀芯槽的深度与宽度，或加大阀芯的旋转角度，使流量加大。     

半环类铝铸件铸造工艺

影响半环类铝铸件质量的主要铸造缺陷是缩松和变形。通过采用缩管法对铸件进行冒口设计，解决了铸件缩松问题；通过拉筋及反变形量的放置，解决了铸件变形问题；对于经Ｔ５处理后变形的半环可以采用２９０±１０℃、保温２～４ｈ后进行校正，然后重新Ｔ５处理。     

RBCC火箭对直扩通道抗反压能力的影响研究

提高直扩通道抗反压能力,改善进气道/燃烧室匹配特性,是RBCC研究的重要方向。本文研究了在隔离段出口位置布置火箭对直扩通道的抗反压能力的影响,并对比了火箭中心和侧壁布置方式下的数值仿真结果。研究表明:火箭射流可以提高直扩通道的抗反压能力,且抗反压上限和火箭室压呈现出较好的线性关系;火箭侧壁布置较中心布置抗反压能力稍强;火箭侧壁布置,火箭高室压和高反压条件下,背压激波以正激波形态存在。     

中心线偏置对隔离段性能的影响研究

在隔离段入口马赫数2.0条件下对二维中心线偏置隔离段流场进行了数值计算,并与直隔离段结果进行对比,分析了两种偏置方式对隔离段流场结构及性能特征的影响,重点研究了隔离段的总压恢复性能和抗反压性能,并考察了管道扩张角对结果的影响.结果表明,出口反压较低时,直隔离段总压恢复性能优于折线隔离段;反压较高时,两者总压恢复性能大致相当.S弯隔离段总压恢复性能介于两者之间.对相同扩张比隔离段而言,直隔离段抗反压性能最强,折线隔离段次之,S弯隔离段最差.扩张隔离段的抗反压性能增强,但在同-反压条件下的总压恢复性能下降.     

高超声速进气道等直隔离段的反压特性研究

为了研究高超声速进气道等直隔离段的反压特性,对均匀来流和有斜波入射(非均匀)情况下的等直隔离段内流场进行了数值分析。研究了不同来流马赫数下等直隔离段在不同反压作用下的流动特征,分析了激波串的变化规律以及激波串长度与反压的关系,明确了激波串名义长度与激波串长度的概念。结果表明,随着反压的增加,激波串起始位置前移、名义长度增加,计算值与Waltrup-Billig经验式吻合很好;激波串长度逐渐减小,并给出了激波串长度与反压比的拟合关系。当接近最大承受反压时,激波串由斜激波串逐渐变为正激波串,其对气流的压缩作用接近于正激波的压缩效果。当来流非均匀时,隔离段内形成不对称的单边激波串结构,且最大承受反压下无正激波串出现。     

双下侧二元混压式进气道不起动-再起动特性分析

针对某典型固冲发动机用双下侧布局二元混压式进气道的不起动-再起动特性,开展了高速风洞试验和弹体/进气道一体化数值仿真研究。研究结果表明,进气道极限反压与来流总压、喉道总压恢复系数和流量系数相关;进气道入口前气流总压是决定进气道再起动反压的主要因素;在侧滑情况下,背风侧进气道抗反压能力强于迎风侧,且两侧进气道再起动不同步     

高强度铸造铝合金ZL201的偏析——“共晶贫乏线”

本文介绍了对高强度铸造铝合金ZL2014氐压铸造舱体上发现的“共晶贫乏线”问题所进行的X光照相、金相、电子探针、化学成份、机械性能等方面的全面试验分析,并从充型规律和热分布情况分析了“共晶贫乏线”的产生原因。     

高强度铝合金的挤压铸造技术

挤压铸造又名液态金属锻造,是一种最新的热加工工艺.所谓挤压铸造就是把锻造和铸造结合为一,其工艺过程是:将熔融金属浇入阴模内,让其固化一定程度,再把密配合的阳模合在一起,把金属压至阴模的各个角落,以形成所要求的零件外形.在整个固化期间保持最大压力,其情形就象锻造那样通过活动的压模直接施压.在理想条件下,     

反压条件下Y型喷嘴的变工况试验

针对燃烧室的变工况需求,利用反压试验系统开展了Y型喷嘴变工况试验,获得了喷嘴在不同反压环境下的喷注刚性、平均流速及雾化质量.试验结果表明,在常压环境中,Y型喷嘴通过掺混气体的方式显著改善了低工况下的喷注刚性和雾化效果,喷嘴具有较宽的工况调节范围;在反压环境中,随着反压升高,掺混气体对提高低工况下喷嘴喷注刚性的作用减弱,然而受掺混气体的影响,喷嘴的平均流速和雾化质量明显改善,并且在不同流量工况下获得了良好的一致性.在模拟燃烧室工作时,Y型喷嘴在较宽的流量调节范围内都具有良好的喷注刚性和雾化质量,其有效的流量调节范围远大于直流喷嘴.     

反压环境舱的设计及在雾化实验中的应用

介绍了反压环境舱的设计思路、结构特点及其在喷嘴特性研究过程中的应用.环境舱包括:舱盖提升机构、舱体移动机构、喷嘴调节装置、气幕隔离装置、视镜和散光装置.所设计的环境舱视镜通光直径为110mm,环境压力高达6.0MPa.实验结果表明,反压环境舱能配合高速动态分析系统完成高压环境下流量和雾化性能实验.     

反压对收口型离心喷嘴液膜厚度的影响

离心喷嘴液膜厚度是影响喷嘴喷注雾化效果的主要参数之一。对不同背压环境下收口型离心喷嘴内液膜厚度的影响进行了研究。通过搭建反压喷注系统,利用电导法对收口型离心喷嘴液膜厚度进行测量,采用陶瓷针规对获得的电压值标定从而得到液膜厚度值,所得液膜厚度不确定度为0.017 mm。通过高压舱为喷嘴提供喷注环境,测量不同喷注压降和反压下的液膜厚度,从而得出结论:随着喷注压降的升高,离心喷嘴液膜厚度呈变薄趋势;反压的增加会导致气体密度的增加,使离心喷嘴内空气涡与液膜界面摩擦作用加剧,导致了液体速度下降,在相同质量流率的情况下,促使液膜厚度变大。将实验所得常压环境下的液膜厚度值与经验公式估算值比较,验证了测量结果的准确性;通过在现有液膜厚度理论公式的基础上引入反压项,提出一个全新的液膜厚度经验公式。     

轻质高性能镁合金开发及其在航天航空领域的应用

镁合金是实际应用中最轻的金属结构材料,在航天航空、轨道交通、汽车、3C(computer,communication,consumer electronics)产品等领域具有广阔的应用前景。但镁合金材料强度偏低,尤其是高温强度,其抗蠕变性较差；镁合金铸件容易形成缩松和热裂纹,成品率低,镁合金变形件塑性加工条件控制困难,导致组织与力学性能不稳定。介绍了高性能镁合金材料(非稀土镁合金、含稀土镁合金、镁锂合金)及其成形技术(重力铸造、低压铸造、压铸、挤压铸造、半固态成形、塑性成形)的开发现状,综述了其在航天航空领域的应用状况,并展望了今后的发展趋势。     

航天科技集团评出2003年十大新闻

2003年是航天科技集团公司的喜事年。这一年，我们上下同心，夺取了抗击非典的全面胜利；我们划动神舟，在天河中留下了中国航天员的身影；我们铸造神剑，提高了共和国的安全系数……所有这一切，正是集团公司大步流星奔一流的真实写照。     

负压铸造导弹壁板的试验研究

本文介绍了负压铸造法铸造导弹壁板的铸造方案、模具设计、铸件浇注和铸得铸件的性能及尺寸精度,并对使用负压铸造法铸造薄壁板状零件的发展进行了论述。     

航天工业砂型铸造技术现状与发展

结合国内外砂型铸造技术状况，从模样、型砂、合金材料及熔剂、铸造工艺等方面对航天工业砂型铸造技术现状进行了分析。用铸造生产技术水平评价指标体系评价，找出差距，研究对策，探讨了航天工业砂型铸造技术的发展途径，指出在铸造生产中应做好新工艺、新技术的推广应用，做好技术改造、技术开发及研制引进工作，以提高航天工业砂型铸造工艺技术水平，     

超燃冲压发动机S弯隔离段激波串数值研究

S弯隔离段可以解决进气道出口和燃烧室入口处在不同水平高度的飞行器在结构设计上的困难.为考察来流马赫数为2.0时S弯构型对隔离段流场结构和性能参数的影响,在不同边界条件下对3种不同转弯方式的S弯隔离段和等直隔离段进行数值模拟.结果表明,在流场结构方面,S弯隔离段入口拐角处出现斜激波/膨胀波的相交与反射,上、下壁面分离区交替扩大、缩小.在抗反压性能方面,中心对称型和后部转弯较急型隔离段性能稍逊于等直隔离段,前部转弯较急型隔离段性能与等直隔离段相当.在总压恢复性能方面,高反压时前部转弯较急型隔离段性能最好,但在低反压时流场存在剧烈振荡,总压恢复性能最差.因此工作在高反压条件下的隔离段推荐采用前部转弯较急型,而低反压条件下则采用另外两种比较合适.入口边界层厚度对S弯隔离段流场结构和性能的影响有限.     

压力及铸型材料对Al-Si合金致密度的影响

研究了压力及铸型材料对差压铸造Al-Si合金致密度的影响。试验表明:提高压力,可以使冒口的补缩作用增强,铸件的致密度提高。改变铸型的冷却速度,可以使铸件整体的致密度提高。在较高的压力下铸件各个部分的致密度比较接近。     

弹用双进气道耦合特性（英文）

针对某弹用双进气道系统之间的耦合特性进行数值模拟和风洞试验研究。结果表明,双侧进气道均不起动后,减小反压至16.9倍来流静压时,迎风侧进气道先起动,而背风侧进气道需要大幅降低反压至8.9倍来流静压才能实现再起动;有弹体侧滑角状态下,双进气道的背风侧进气道处于临界时,性能达到最大。     

非对称来流下带后掠斜楔的短隔离段实验研究

为了提高超燃冲压发动机隔离段耐反压能力以及缩短其长度,在前期后掠斜楔数值研究基础上,设计了一种带后掠斜楔的隔离段,斜楔放置在隔离段进口的下壁面上,距隔离段进口长度约15%处,在非对称的隔离段进口来流速度为1.98马赫数的条件下完成吹风实验.实验结果表明,隔离段添加后掠斜楔后的最大承受反压从来流静压的3.55倍上升到3.90倍,提高了9.89%.相同反压下,带后掠斜楔的短隔离段长度缩短了15%.相同长度的带后掠斜楔的隔离段出口平均总压恢复系数由基准隔离段的0.694上升到0.710,提高了2.3%.