钛合金裂纹产生原因及改进工艺

针对某型号发动机壳体组件水力试验后进口段荧光线性缺陷问题,通过对缺陷进行宏观观察、金相组织检查、断口分析、材料成分分析和硬度检查,确定了缺陷类型产生原因。运用Procast铸造仿真模拟软件开展了针对性的改进工艺研究。结果表明:进口段荧光线性缺陷为裂纹,呈典型的准解理断裂特征。表层脆而硬的富氧层是导致壳体开裂的诱因,其形成与补焊有关。基于仿真模拟的改进工艺成功将缺陷转移至冒口,减少铸件内部缺陷数量,降低补焊量;使用氩气保护箱改善气体保护效果,提高补焊质量。改进措施实施后,铸件、零件以及组件的荧光检查均一次合格,并且顺利通过地面试车考核,解决荧光线性缺陷问题,消除了薄弱环节,提高了发动机的可靠性。     

高强度ZL205A铸件气孔缺陷研究

从ZL205A壳体铸件结构特点和铝-铜系铸造铝合金工艺特性出发,分析了ZL205A合金的铸造特性和铸件低压铸造过程中气孔缺陷产生原因。确定了ZL205A合金铸件铸造工艺方案,为解决ZL205A合金铸件内部气孔缺陷作了探索性研究。     

基于仿真模拟壳体缺陷机理分析及工艺改进

为了提高某型号发动机低压壳体铸件合格率,对壳体加工后轴承冷却孔缺陷问题进行分析,提出了工艺改进措施.采用内窥镜检查、剖切检查,确定缺陷形貌及产生位置,运用仿真模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,基于凝固过程仿真结果以及产品结构分析,确定了缺陷产生原因为温度场不协调及缺乏有效补缩源.针对缺陷产生原因提出工艺改进措施,改进冷...     

S-08钢真空熔模精密铸造工艺研究

通过工艺试验和系统分析,研究出一套用真空感应铸造炉生产S-08钢铸件的工艺方法,解决S—08钢真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题,使S-08钢铸造的液氧／煤油发动机低压壳体、氧主阀下壳体等关键铸件满足高压、高冲击的负荷指标。     

煤油泵低压壳体真空熔模精密铸造工艺

在进行工艺研究的基础上,通过重复性的工艺试验和系统分析,解决煤油泵低压壳体真空熔模精密铸造过程中的关键工艺技术问题及原材料的选材、工艺装备的保证能力,研究出一套用真空熔模精密铸造技术生产大型、复杂型腔零件的工艺方法.     

2A14铝合金返修焊技术

根据2A14铝合金的冶金特点，针对对接接头和锁底焊缝的不同要求，提出了相应的采用缺陷槽的补焊工艺。分析了焊接位置、补焊层数及两面补焊、预热和缓冷、补焊的收／起弧及长度、电源选择、环境控制、补焊顺序和方向，以及装配等因素的影响。由不同运载贮箱补焊的结果可知，该工艺措施有效，补焊质量较好，提高了补焊的一次合格率。     

高强度铝合金铸造及热处理工艺

从大型壳体铸件的结构特点出发,分析了ZL114A铝合金铸造特性,研究并确定了ZL114A大型壳段铸件铸造及热处理工艺方案,为大型铸件在航天领域的应用做了探索性的研究。     

优质铝合金壳体低压铸造工艺

就低压铸造的概念,低压铸造与重力铸造相比其优越性及其在航天型号上大量应用的ZL114A、ZL205A合金壳体铸件低压铸造工艺进行了论述。     

喷嘴扩口缺陷返修工艺方法研究

分析了喷嘴扩口时裂纹产生的机理,研究了返修缺陷的工艺方法。通过对模拟件的试验分析,结果表明,采用钎焊、手工氩弧焊两种焊接方法补焊裂纹,能够满足产品设计要求,可以用于喷嘴扩口缺陷的返修。     

返回式卫星回收片盒壳体成形与缺陷消除

介绍了返回式卫星回收片盒壳体拉深成形过程中平板毛坯的设计、工艺参数的选定，给出了中间工序热处理工艺规范。壳体经试模试压，消除了凸缘起皱、壳体长度尺寸内凹等缺陷。提高了壳体的质量，拉深的壳体尺寸、形状和表面质量及变薄量均达到要求。