数控车削编程系统图素工艺信息自动输入模块的研究

根据NC车削自动编程系统的需要,为高效输入图形零件信息,实现数控编程的自动化,确定了基于回转体零件的数据结构(包括几何信息和工艺信息).通过求交算法实现各图素的特征提取和输入,客户可在屏幕上点选特征图素并同时输入其对应的工艺信息,随后通过动态绑定技术利用数据库来进行数据处理和储存.不同的特征图素将产生不同类型的表,可通过打开数据库的方式使零件图形输入并重现,最终实现输出系统所需的数据结构,提高了图形输入效率,为虚拟化数控加工仿真提供技术支撑.     

大型非球曲面光学零件步长伸缩双圆弧插补技术研究

提出了一种适用于非球曲面光学零件数控加工的“步长伸缩双圆弧插补”的插补算法,采用转角平分法在非圆曲线两相邻节点之间构造两相切圆弧进行拟合。该算法可根据加工精度要求自动调节插补步长,能在满足加工精度的要求下获得最少的拟合圆弧段,从而提高了加工效率,且计算相对简单。     

五轴数控机床后置处理算法研究

五轴数控加工技术基于五轴数控编程理论,对五轴机床的结构形式和运动特性进行分析,通过后置算法求解,得到后置处理坐标转换公式,并将前置处理产生的刀位数据文件(CLFS)转换成机床执行的CNC程序,再利用Visual Basic语言编程创建坐标转换界面,实现数控程序自动转换。     

基于经线划分的非圆截面环形刀具刀位优化算法

目前环形刀具的刀位算法均未考虑圆刀片安装时存在的俯仰角和偏转角,因而在理论上存在较大的编程误差。针对实际使用刀具为非圆截面环形刀具的情况,通过对环形刀具的截面曲线进行分析,提出了一种基于经线划分的非圆截面环形刀具刀位优化算法。首先利用经线法求解出刀具表面和工件曲面之间的误差分布,然后根据此误差分布来调整刀具位置和姿态,使刀具表面与设计曲面在不发生干涉的情况下实现密切接触,从而得到刀具在指定定位点处的最优刀位。仿真结果表明,传统的五坐标刀位算法会产生较大的加工误差,而本文提出的算法消除了圆刀片安装时存在的俯仰角和偏转角所引起的加工误差,可有效提高复杂曲面的加工精度并获得满足给定编程公差的优化刀位。     

M_2D—2数控加工自动编程系统简介及其应用

一、系统功能 1.系统可加工由点、直线、圆弧和列表曲线等几何元素组合而成的平面零件、样板、工艺装备。 2.系统可用于2～3座标的数控铣床、车床和线切割机。并可以用于带旋转工作台的数控机床。 3.系统可在IBM—PC/XT微机、IBM—4341和VAX—11/780计算机上运行。 4.系统现配有各种数控线切割机后置和     

基于三次样条的离散点曲面构建算法

离散点曲面构建算法采用平行网格构造曲面,利用三次样条函数和参数样条对列表点进行行列两个方向的插补,采用局部回弹法进行曲线光顺,构造出适于数控加工的网格曲面。     

数控火焰切割自动编程

针对数控线切割加工，叙述了基于ＣＡＤ图纸文件的数控切割自动编程系统的设计思想和方法。系统从转换文件中读取二维工程图纸的实体信息，经过实体排序、特征识别、切割方向判断等，最终输出通用数控切割文件（ＧＮＣ），并以此作为专用后处理程序的输入。文中还介绍了系统主要模块的功能及算法。     

数控加工中心编程系统CAM—MC75

北京航空工艺研究所与上海交通大学联合承担的《数控加工中心编程系统》,在机电部机床工具司主持下,1989年1月26日在北京通过技术鉴定。 《数控加工中心编程系统》是国家“七五”科技攻关第七十四项中的专题项目。自1986年签订合同后,经过三年努力,按计划完成了合同规定的内容,并在航空航天部五○二所、上海第二纺织机械厂的产品上得到了应用,受到了考验。鉴定会专家组认为“该系统与国内外加工中心编程系统相比,处于国内领先地位,达到国外80年代初水平,有实用价值和推广价值。”     

MF型音圈电机驱动的微进给机构伺服方法研究

采用高频响、长行程MF(质量-阻尼)型音圈电机驱动的微进给机构,建立了非圆数控车削系统,分析了MF型音圈电机的数学模型,研究了该类电机的伺服控制方法。提出基于P-D控制的双闭环控制器,增强了系统的抗干扰能力,并采用幅相调整前馈控制及前馈误差补偿技术达到了高精度跟踪的要求。实验结果表明:该方法能够满足非圆数控车削系统高频响、高精度和强鲁棒性的要求。     

三次样条函数拟合与双圆弧逼近——适用于数控线切割机非圆曲线的拟合

非圆曲线的加工是数控线切割机加工经常遇到的,尤以样板加工为多。这样就存在对于给定非圆曲线上的一组离散的有序点列要求连接出适当的曲线使其光顺的问题,我们采用三次样条函数拟合,再用双圆弧逼近的方法。由于线切割机只能作圆弧和直线运动,所以就存在对于给定的一组离散有序点列,如何连出适当圆弧和线段使其保持光顺。考虑到仅用双圆弧拟合,光顺性难于保持,而仅用分     

面向对象技术的数控刀具刃磨编程系统研究

研究了将面向对象编程技术用于数控刀具刃磨编程系统开发的基本方法 ,以VB语言对象定义描述机床结构、砂轮、工件和加工工艺 ,开发了功能完善、操作方便、开放式的数控刀具刃磨编程系统     

UG在高速加工中的应用

高速加工(HSM)具有许多优点，被广泛应用在航空产品的数控加工中。但是使用高速加工技术，不仅要有适合高速加工的设备，选择适合进行高速加工的刀具，更为重要的是选择合理的编程策略。任何编程策略的不合理都会造成严重的后果。所以数控编程一直是高速加工的重点和难点。以UG软件为研究对象，作者提出了实现高速加工的数控编程的策略，并使用高速铣雕设备对生成的NG代码进行了加工，加工结果验证了NG代码是正确的、合理的。说明了采用合理的加工策略，使用UG软件可以实现高速加工的编程。     

基于特征的数控编程技术在航空企业的推广应用

针对国内航空企业飞机结构件数控编程中存在的重复工作量大、效率低、质量不稳定、规范性差等问题,通过面向多主机厂推广基于特征的数控编程技术,切实提高飞机结构件数控编程的效率与质量.首先概述了基于特征的快速程编(FBM NUAA)系统的整体架构,并且介绍了基于特征的数控编程技术在多家主机厂中的推广与应用情况,以及前期推广中遇到的问题,并提出了解决方案.根据多主机厂多机型过百项飞机结构件的实际应用结果表明采用基于特征的快速程编系统进行数控编程,刀轨平均自动生成率超过90％,编程时间较传统编程方式平均缩短70％以上.     

数控铣床213控制机的改进

国产数控铣床213—A控制机在输入纸带孔采用奇数检测后,使用非标准EIA代码系统,造成生产使用中,特别是数字码“0”的使用上有很大的不便之处。沈阳产的该机中除上述问题外,还由于光电阅读机的控制功能不全,在使用过程中大量损坏纸带,且调整困难。因此,我们作了如下线路的改进。一、将该机采用补奇校验时用EIA代码中的“空格”指令表示数码“0”改为用EIA代     

基于特征识别的整体壁板快速编程推理算法

航天器整体壁板的编程效率已成为型号研制过程中的主要瓶颈之一.本文首先阐述特征识别技术在数控编程中的应用和发展现状.与传统编程过程先总体规划,再逐条编程的总-分方法不同,特征编程采取先生成单个特征的刀轨,再完成整个零件程序的分-总方法,易于覆盖从毛坯向模型最终状态全过程.在此基础上,提出了单特征和多特征数控推理算法,完成了整体壁板快速编程系统的开发.实践证明,使用该方法能够初步实现整体壁板数控加工程序的自动生成.     

在TQ-16计算机上增加ISO代码通道解决了数控加工中的自动编程问题

我厂数控机床的指令系统中,绝大多数采用八单位偶校验的ISO代码。在编程的计算过程中,由于TQ-16机原通道设计的局限性,其计算结果只能用宽行打印机打印输出数控程序单,然后再用穿复校机手工穿制和校对数控机床的加工纸带,而不能直接用快速纸带穿孔机输出ISO代码的加工纸带,也不能用光电输入机输入ISO代码对数控加工纸带进行自动快速校对。因而导致该机不能满足自动编程的需     

大型数控编程系统国产化的新突破APTX软件通过部级鉴定

用于计算机辅助制造的大型数控语言编程系统APTX,1989年5月上旬在沈飞公司通过航空部技术鉴定。鉴定会认为,APTX是我国从引进、消化、吸收到开发创新,搞出80年代国际水平的大型数控编程系统的重要科研成果,其意义重大,值得总结。 这项课题是在原航空部科技局统一领导下,从1984年10月开始的。北京航空工艺研究所主要负责APT_4/SS编程系统软件引进、消化、配置后置处理、推广应用,并在此基础上改造原系统,开发新的APTX系统,实现软件系统国产化。沈飞公司积极配合工艺所,在推广应用并使该软件系统在生产上迅速发挥作用方面做了很多工作。     

一个面向加工的二维CAD/CAM集成系统设计

介绍了一个基于微机的二维CAD/CAM集成系统,主要讨论了系统总体结构、EDMS网状数据库、绘图及分析、刀位轨迹的计算及后置处理功能等问题.系统主要用于二维数控铣、数控磨、数控车、线切割等自动数控编程.本系统已经推出成熟版本,在推广应用的过程中,显著地提高了数控编程的效率,同时也大大提高了生产的自动化水平.     

数控电火花线切割加工非圆齿轮程序设计

本文介绍了在线切割电火花机床上加工非圆齿轮的编程方法。详细介绍了对节曲线的拟合及其在上分齿的方法,以及折算齿数的求取及对齿形曲线、齿根过渡曲线的处理方法。     

直纹面叶型整体叶轮五坐标数控编程算法研究

以较为典型的直纹面叶型整体叶轮为例,介绍了整体叶轮的几何构造、加工工艺方案和五坐标数控加工刀具轨迹的生成算法。在此基础上开发的叶轮数控编程模块与曲面造型系统相集成,实现了叶轮零件的几何设计与数控加工的一体化。