高同轴度精密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

高同轴度精密车床

高同轴度精密车床是在精化过的精密车床的基础上,用空心液体静压主轴装夹零件,用分度精度<0.5″的端齿盘实现工件的掉头加工。通过对LY12和16Mn材料的零件加工,同轴度达1μm/100mm以内,是陀螺框架等高同轴度零件的理想加工设备。本文还介绍了机床的性能、结构、装配工艺及精度分析。     

高精度孔系框架类零件的精密加工

以具有较高同轴度和相交垂直度孔系的框架类零件为研究对象 ,抽象出有代表性的特征零件。分析了该类零件的精密加工工艺及其测量工作     

碳化硼材料动压气浮轴承零件精密加工

针对高精度、高硬度、高脆性碳化硼材料的动压气浮轴承零件精密加工存在加工合格率低和效率低的问题,进行了加工流程、精密磨削与精密研磨的技术改进。首先,采用电火花套切方法去除大部分加工余量、小余量精密磨削和精密研磨加工的工艺方法,提高了轴承零件加工效率。其次,通过设计制作专用高精度定位磨削夹具和金刚石砂轮修整装置,解决了轴承零件磨削加工形位精度不高和砂轮无法进行在位修整的问题。最后,通过研制圆柱面精密研磨机,解决由于原有研磨设备精度差造成的加工质量和效率低的问题。通过采取技术改进措施,实现了碳化硼轴承零件亚微米级形位精度的磨削加工,提高了轴承零件的加工精度、合格率和加工效率。     

ZYTC600专用镗床精密转台微调机构设计与分析

为解决框架类零件的高位置度孔的精密镗削加工问题,研发了ZYTC600专用镗削机床.其精度指标优于现有的通用镗床(包括进口镗床),尺寸在500mm范围内,同轴度优于2μm,垂直度优于5μm,其中的关键部件双回转轴系分度精密转台采用了一套精密调整机构,可以实现0.2s”的精密调整,通过有限元分析得到其驱动刚度可达到800N/μm,可以满足加工需求.     

精密端齿分度盘在同轴背孔零件加工中的应用

简要介绍了精密端齿分度盘的特点，并利用其特点开辟出端合转位同轴双面车削法，解决了同轴背孔零件高同轴度的加工难点，并研制了相应的加工设备，加工出较理想的试件和产品零件。     

L型精密托架零件两端孔距加工误差的控制与补偿

设备精度、环境温度、零件材料内部应力、测量方法等影响L型精密托架孔距尺寸的加工精度,通过采取控制措施和误差补偿,有效控制了加工误差,使3个定位孔3×φ7.5H7的孔距尺寸合格率由原来的0提高到80%以上,实现了精密零件加工的突破,满足了型号科研生产的需要。     

液性塑料夹具的设计与改进

在机械加工过程中,我们经常会遇到内外圆有同轴度要求的回转体工件或槽与定位基准有对称度要求的开槽工件的加工。通常采用自动定心装置装夹加工来保证零件的定位精度。典型零件如图1所示。该零件材料为12Cr2Ni4A渗碳钢,工件要求孔φ95 mm,φ147 mm对外圆φ178 mm的同轴度不大于0.03mm。开始加工时,采用软爪自动定心装夹工件,出现同轴度数值不稳定的情况,主要是随机超差,超差量在0.01-0.03 mm范围内。为此,我们研制了一套液性塑料自动定心夹具,保证了零件的加工质量。     

精密微细喷口与旋流器加工工艺设计与验证

基于精密微细喷口、旋流器零件的特点和工艺性,设计了精密微细喷口与旋流器的加工工艺。试验表明,通过相关工艺原则和方法,该工艺路线加工出的零件尺寸处于公差范围内,均满足设计要求。     

同轴背孔精加工工艺——双面车削法

三○三所在分析传统加工方法加工误差的基础上,研究了同轴双面车削法这一提高背孔零件同轴度的工艺措施。并研制了相应的加工设备:SMC-Ⅰ型和SMC-Ⅲ型双面车床。使原来传统加工方法所能达到的同轴度(5～10微米)提高到一个新的水平——可达到1微米。本文简要地介绍了有关情况。     

非球面曲面光学零件超精密车削工艺研究

介绍了用金刚石单点车削(SPDT)的方法在"Nanosys--300非球面曲面超精密复合加工系统"数控机 床上加工非球面曲面类光学零件时对加工工艺的要求。     

测量径向跳动基准变换后的近似评定

图1所示的零件,按图纸要求,检查齿圈的径向跳动误差,本应以A—B公共轴线为基准进行。但目前对类似图1所示零件的检查还存在着两个难以解决的问题。一是基准体现困难,按图纸要求检测十分不便;二是形状误差难以测量。笔者认为,如把齿圈近似地看作理想圆柱,用打径跳的方法测出同轴度,就能较好地解决上述问题。下面首先将这一问题抽象成数学模型,然后分析其解决办法。     

一种新型高精度双面车床研制成功

303研究所近期研制出了一台加工高同轴度的专用车床,主轴采用液体静压轴承,主轴座下设有高精度端齿盘,利用单面车削的方式,加工两端孔或轴要求高同轴度的零件。它比其它机床加工出的同心度要高出一个数量级。通过对铝、铜零件的试切,同轴度可稳定地达到1μm之内;圆度小于0.5μm;表面粗糙度高于Ra0.16((?)10)μm。这台设备不仅加工精度达到了国内外先进水平,而且外观新颖、结构紧凑、操作方便。这台机床的研制成功同时为航空航天部仪表、电机壳体、框架等类高同轴度零件的加工,开发出新的途径。     

KX系列机床在航空超硬材料加工中的应用

随着航空工业零部件加工中经验的积累,法国优龙公司已采用现代高速电主轴结构,主轴额定功率达到86kW,额定加工扭矩达到235N·m,对钛合金和不锈钢等超硬材料的零件加工可以采用从毛坯开始的粗加工、半精加工和精密加工的工艺,给最终用户可能选择的工艺方法留出很大空间,能够减少装卡次数,避免因零件多次装夹产生定位误差,从而造成零件加工位置精度误差.     

基于激光自准直的发动机轴孔同轴度在线检测方法

涡扇发动机定子轴孔的同轴度会影响发动机整体质量和运转情况,故而定子轴孔同轴度的大小是影响发动机质量的一个重要指标,减小同轴度误差可以提高发动机的运行质量,因而对发动机同轴度精密检测的要求也越来越高。为了解决现有人工检测方法中存在的效率低、精度不高的问题,且为了克服定子装配后的待测孔位置较深导致现有通用检测仪器无法直接测量装配后同轴度的困难,在分析了国内外同轴度检测研究现状的基础上,将激光准直技术、轴孔定心测量技术相结合,设计基于激光自准直的检测方法和装置。所设计针对规定型号涡扇发动机定子轴孔的同轴度检测装置,系统变形量约4μm,定心误差小于4μm,并得出了具有普适性的发动机定子轴孔同轴度检测方法,有望实现发动机定子轴孔同轴度误差的在线检测,并有效缩短装配时长、优化总装工艺。     

光学零件的超精密加工技术

叙述了激光核聚变、大型非球面和共形光学零件的超精密加工技术 ;将超精密切削、磨削、计算机数控抛光和连续抛光技术结合起来 ,成功地应用于激光核聚变光学零件的超精密、批量制造 ;分析了研制大型非球面光学零件超精密加工装置应该解决的关键问题 ,并提出了解决方法     

精密零件棱边质量的标准

精密与超精密加工技术的快速发展,迫切需要制定出精密零件棱边质量标准.本文阐述了精密零件棱边质量的重要性,介绍了主要工业发达国家在棱边质量标准方面的研究成果,分析了影响各国标准差异的主要因素,进而提出了完善我国棱边质量标准的若干改进建议.     

m=O.15双啮检验用标准齿轮的设计、制造与检定(续)

齿轮的检定一,齿坯精度的检定方法1.两中心孔的光洁度与同轴度光洁度:用放大镜目测。同轴度:在对研顶针孔时,观察其接触面积,尔后通过以顶针孔定位顶磨齿坯,径向跳动可以稳定地达到小于1μ时,证明两顶针孔是同心的。2．(De+0．02)-0.01精度及其光洁度:用分厘卡及放大镜检查。3．(De+0．02)—。0·0l对中心孔轴线的径向跳动:用精密顶针架,千分表测量。     

薄壁深腔型精密轮廓铣削技术

介绍了某型电机侧轴承内座的精密加工工艺方案,包含图纸分析、工装的设计与使用、刀具与切削参数的选择、加工程序、检具与检测。本文针对薄壁深腔型精密轮廓铣削类零件的特点,探索了此类零件的加工技术,对此类零件的加工有很好的借鉴意义。     

GPS精密单点定位收敛性分析及改善措施

目前卫星定位技术中常用的高精度定位方法主要是相对定位和非差相位精密单点定位。非差相位精密单点定位无法像相对定位那样使用差分方式来消除定位中的某些误差,因而如何对影响定位的各个误差源进行准确地建模修正是提高非差相位精密单点定位精度和收敛速度的关键。本文从非差相位精密单点定位的3个关键环节入手,对影响定位收敛速度的因素进行简要分析,讨论了改善措施,并结合实际数据进行了相关验证。