基于制造特性的马达轴孔装配有限元分析

基于Pro/E逆向工程技术构建了实际马达轴孔装配体的三维模型,以Abaqus仿真软件为平台,建立了考虑制造特性的有限元仿真模型,开展了关键零部件制造特性对整个装配体力学特性的影响研究。对比了存在制造误差和无制造误差情况下的接触面应力分布及马达轴质心偏移,结果表明制造误差对马达轴孔装配精度和马达质心位置有显著影响且不容忽视。分析了螺钉装配力水平、拧紧顺序及大小和分布状态对马达轴质心偏移的影响规律,得出了几何结构刚度是影响Z向质心偏移的决定性因素,并依据其余方向的质心偏移确定了合适的螺钉拧紧顺序和预紧力优化方法,为提高装配精度和控制马达质心位置的装配工艺优化方法提供参考依据,保证了精密马达系统运行的可靠性和稳定性。     

空间光学相机桁架胶接装配技术

研究了一种新型光学相机碳纤维复合材料桁架结构的胶接装配方法。对胶接装配的工装设计、胶黏剂选择、表面处理、胶层控制、装配原则进行了详细的分析。通过制定科学的装配方法和工艺,减小了桁架结构的装配应力,提高了装配精度和稳定性,最后对装配后的桁架结构进行了正弦和随机振动试验。结果表明采用该胶接装配法装配的桁架具有较高的装配精度和稳定性,可为空间光学相机中复合材料桁架结构的装配提供一种崭新的思路和方法。     

高精度转台装配误差分析和补偿

转台位置精度是转台最重要的参数之一。针对转台装配过程中产生的编码 器安装偏心和倾角回转误差进行分析,建立误差模型,计算得出在不同的误差影响下转 台的角位置误差值。介绍了采用多项式拟合曲线进行角位置误差的补偿,有效地提高了 转台角位置精度。     

高精度轴系径向回转误差和反向法转位测量分析

对于精密轴系径向回转误差的测量，在反向误差分离测量方法的基础上，定量分析了采样间隔、测球参数、测球安装偏心、测头安装位置、测头半径和测力等与测量精度有关的几个主要参数，提出了实现反向转位的一种方法，并设计出相应的误差数据处理程序．     

1 种高精度大型阶梯轴圆柱轮廓测量模型

为了提高大型阶梯轴回转部件圆柱轮廓的测量精度,提出1种考虑偏心量、工件倾斜及传感器测头偏移的3偏置测量模型。分析了综合偏置误差对阶梯轴截面圆柱轮廓残余误差的影响及偏置误差在不同工件半径下对圆柱轮廓测量结果的影响,实现了阶梯轴圆柱轮廓精度的准确评定。为了验证3偏置圆柱轮廓测量模型的有效性,采用超精密航空发动机测量仪对大直径阶梯轴的圆柱轮廓进行了测量与评定。结果表明:与传统双偏置测量模型相比,3偏置圆柱轮廓测量模型所评定的大半径阶梯轴同轴度的准确性提高了9.39μm;阶梯轴半径越大,测量精度越高。     

基于建模仿真分析的模拟转子平衡技术

为提高航空发动机转子平衡精度及单元体装配独立性,对模拟转子平衡技术内在机理及模拟转子设计方法进行研究。采用数值模拟分析方法,基于低速硬支撑转子平衡测量及误差转位补偿原理,建立转子平衡过程的完整数学模型,分析平衡误差组成项,提取影响模拟转子平衡精度的参数。利用蒙特卡罗仿真及单因素试验方法、设计仿真算法,对误差项中的各参数进行仿真计算,得到各参数对平衡测量结果的影响规律及误差容限。结果表明：模拟转子可以再现由转子加工误差引入的附加不平衡量,其中模拟转子配合面端跳、柱跳、跨距、质心轴向位置、转动惯量、质量等参数均会影响附加不平衡量测量精度。各参数设计精度与测量精度正相关,但对测量精度影响权重不同。当配合面跳动小于0.005 mm,其余各参数精度控制在特定范围内时,测量误差近似为0,即模拟转子测量结果准确有效。     

基于激光自准直的发动机轴孔同轴度在线检测方法

涡扇发动机定子轴孔的同轴度会影响发动机整体质量和运转情况,故而定子轴孔同轴度的大小是影响发动机质量的一个重要指标,减小同轴度误差可以提高发动机的运行质量,因而对发动机同轴度精密检测的要求也越来越高。为了解决现有人工检测方法中存在的效率低、精度不高的问题,且为了克服定子装配后的待测孔位置较深导致现有通用检测仪器无法直接测量装配后同轴度的困难,在分析了国内外同轴度检测研究现状的基础上,将激光准直技术、轴孔定心测量技术相结合,设计基于激光自准直的检测方法和装置。所设计针对规定型号涡扇发动机定子轴孔的同轴度检测装置,系统变形量约4μm,定心误差小于4μm,并得出了具有普适性的发动机定子轴孔同轴度检测方法,有望实现发动机定子轴孔同轴度误差的在线检测,并有效缩短装配时长、优化总装工艺。     

螺栓孔的位置度误差对短精密螺栓连接结构装配力学特性的影响

为了研究螺栓孔的位置度误差对装配力学特性的影响,建立了考虑位置度误差的误差模型和有限元模型,研究了位置度误差对单个短精密螺栓连接结构的连接刚度和孔边应力的影响,建立了短精密螺栓组的位置度误差计算模型和有限元模型,分析了上、下被连接件的安装角度、第1颗螺栓的装人位置对短精密螺栓组结构的连接刚度的影响.研究发现:位置度误差...     

基于PMAC的直线电机进给控制系统研究

本文采用PMAC对高精度直线电机进行全闭环控制,调试出了良好的系统动态性能,使控制系统实现了50nm的微位移并在10μm/s的进给速度下的速度波动率仅为1%,验证了直线电机进给控制系统的高精度和良好的低速稳定性.光学元件的加工实验得到了Ra3.3nm的表面粗糙度,从而证明了该系统非常适合用于超精密机床的进给控制.     

空间载荷中利用调制光源去除PSD背景光影响的方法

针对用于精密位移测量的位置敏感探测器(PSD)敏感度高、易受背景光影响的问题,设计了利用开关光源去除背景光的PSD位置测量系统。该系统将光源调制为脉冲光,使用数字信号处理器(DSP)在PSD响应信号的高电平和低电平处分别进行采样,高电平处为光源和背景光叠加产生的信号,低电平处为背景光产生的信号,两信号相减即可去除背景光的干扰。在实际系统中利用专用调理电路转换放大PSD电流信号,通过高精度A/D采集后发送给DSP进行数据处理和坐标运算;在采集完一定样本数量的数据后,通过最小二乘法对试验数据进行线性标定,以减少线性误差。利用上述方法在背景光条件下分别进行了精度和线性度测试,试验结果表明,在背景光存在的条件下,该系统的测量精度可以由100μm提升到15μm,平均线性误差可以控制到13μm,采样周期最小为2 ms;在保证精度、速率和线性误差的同时有效消除了背景光的影响。     

高精密和超精密机床

随着航空航天、精密仪器、光学和激光技术的迅速发展,以及人造卫星姿态控制和遥测器件、光刻和硅片加工设备等各种高精度平面、曲面和复杂形状零件的加工需求日益迫切,超精密加工的应用范围日益扩大。它的特点是可以直接加工出具有纳米级表面光洁度和亚微米级形面精度的表面,借以实现各种优化的、高成像质量的光学系统,并促使光学电子设备的小型化、阵列化和集成化。     

提高低精度处理器捷联导航计算机精度的方法研究

针对低精度捷联导航计算机的计算精度对系统精度带来的影响,本文旨在研究如何在不更换处理器的前提下提高运算精度,并为此提出两个方法以满足系统要求。经过工程实践证明所研究方法均满足实际工程需要。     

智能化与精密超精密制造

随着移动互联、物联网、云计算、大数据的发展融合,数字化制造的潮流在国外已经顺应制造业的变革而形成.德国“工业4.0”、美国基于模型的企业(MBE)的概念,推动了世界制造的进步与提升.作为制造大国向制造强国迈进的我国,也一直关注并高度重视工业制造的数字化建设.本文以此为背景详细叙述了智能制造的发展历程、特点要求和技术装置.重点介绍了智能制造在精密超精密加工制造领域的可行性应用和发展前景.     

Precision Stabilization Systems

This paper discusses the relationships that must be considered in analyzing the design and performance of typical precision stabilization systems. In particular, the disturbance inputs that are due to kinematic and geometrical coupling are examined in depth by considering systems implemented with either a conventional two-axis gimbal or a traditional half-angle mirror assembly. The disturbance coupling that is associated with the gimbal drive actuators and the effect of structural compliance on the stabilization control loops are also discussed in detail. Other aspects of stabilization system design that are considered include the potential improvements in performance that can be achieved by using appropriate multiaxis gimbal configurations and by utilizing the angular pointing characterisitics of beam expansion telescopes.     

复合材料的精密切割

本文介绍了福禄国际股份有限公司发明的高压水磨粒流喷水(水刀)的应用情况,用这种喷水切割复合材料的优越性以及它与仿形铣的对比。     

精密微动工作台

通过有限元法的应用,建立了微动工作台静、动特性的有限元分析模型,分析了柔性铰链在几个主要影响因素下的位移、应力分布以及固有频率和振型。应用正交试验设计,全面分析结构主要参数对微动工作台的静、动特性的影响。用逐步回归分析方法对数值计算结果进行回归,获得了微动工作台的性能及其结构尺寸的回归方程,并研制样机对其进行了验证。     

复合材料的精密切割

<正>本文介绍了福禄国际股份有限公司发明的高压水磨粒流喷水(水刀)的应用情况,用这种喷水切割复合材料的优越性,以及它与仿形铣的对比。在20世纪80年代初,福禄国际公司发明了在高压喷水流中加入微小的石榴石磨料的切割新方法。这种方法通过强力可靠的增压泵以及计算机控制喷头,以42兆帕、铅笔芯粗细的石榴石磨粒流可切割达300毫米厚的钛合金材料。如今,人们用这种方法进行复合材料的精密切割也取得了很好的效果。     

微型零件的精密焊接

研制了基于单片机的新型点焊机,首次实现了最佳电流波形点焊新工艺.该焊机用于微型零件桥带的焊接,成功地解决了采用传统点焊方法时存在的焊点强度不稳、飞溅等问题.精密焊接提供了有效的方法.     

航空复杂壳体高精度孔系精密加工技术

针对航空复杂壳体典型高精度孔系加工时间长、刀具数量多、加工效率低成本高等问题,根据其结构特点及精度要求,设计螺旋槽内冷式台阶钻头、直线刃内冷式台阶铰刀,改进专用复合成型刀具的结构设计,逐步优化调整切削参数.通过多次切削工艺试验摸索匹配专用复合成形刀具的最优工艺参数,形成了适用于航空复杂壳体高精度孔系精密加工的工艺解决方案,并验证可行.     

航空精密制造技术

精密制造技术目前已经成为航空、航天、汽车、船舶、军工、电子、医疗等行业进一步发展不可或缺的关键技术之一。随着我国航空精密制造的效率、精度、可靠性等方面的不断提高,必将为我国航空工业的进步和发展带来新的动力。