伺服齿轮曲线导向槽加工工艺研究

通过三种不同的工艺路线加工伺服齿轮曲线导向槽,摸索出伺服齿轮在切削加工和热处理中的变形规律,得出了合理的工艺加工方法,解决了伺服齿轮渗氮后精密加工工艺难题。     

航天器典型薄壁件精密加工技术研究

针对航天器典型薄壁件的加工变形问题,结合金属切削理论,从增刚度工艺设计、小应力装卡、小切削力加工等方面,对薄壁零件的精密加工技术进行了深入研究。精密加工实践证明,可以利用工艺手段增加制造过程中的零件刚度,减小加工变形,实现薄壁零件的精密加工。     

伺服阀衔铁的加工工艺探讨

论述伺服阀重要零件衔铁采用AGIE精密线切割工艺的合理性，通过传统机械加工方法与精密线切割加工工艺的对比，着重阐明采用AGIE精密线切割加工衔铁这种精密零件的优越性和重要性。     

薄壁高硬度精密齿形的加工工艺

某发动机节流阀齿条的结构特点是薄壁、高硬度、高精密.本文通过合理的工艺安排,对齿形加工选用特殊的加工工艺和为了保证精度设计了一套工装,加工出了满足设计图纸要求的薄壁精密齿条,并为以后加工此类零件积累了经验.     

薄壁密封柔轮的加工工艺

介绍了向密封器中传递运动和动力的传动形式。这种传动结构形式是利用密封谐波传动的特性向有严格密封要求的容器中传递的。其关键件密封柔轮壁厚只有零点几毫米，且外圆柱面具有数百个小模数轮齿的薄壁零件，加工难度大。通过改变谐波齿轮传动参数与结构尺寸，满足了向密封容器传递运动与动力；采用膨胀芯轴与平头尾顶尖配合使用的方法，减少了装夹变形与切削加工难度，保证了密封柔轮的质量。     

小模数塑料谐波减速器

介绍了小模数塑料谐波减速器的设计计算参数及成形工艺。柔轮材料选用尼龙PA1010,刚轮材料为增强尼龙FRPA6·FRPC。经试验表明小模数塑料柔轮、刚轮谐波减速器产品性能满足设计要求和使用要求。     

超精密加工技术

超精密加工技术,是以材料科学为基础制造工艺为中心的综合技术,对现代科学技术的发展起了重大的推动作用。 一、超精密加工的定义 什么是超精加工?究竟多大误差值才算超精密级?目前意见不一,且无明确的定义。国外有人将1～0.1μm定为精密加工;将0.1～0.01μm定为超精密加工(见日刊《精密机械》,1972,N02,津和秀夫的《超精密加工》一文)。日本在1975年提出“精密加工精度提案”     

小平面反射镜支架的精密加工

文摘文中介绍了以钛合金为材料的遥感相机精密零件小平面反射镜支架的结构、加工特点和主要表面加工措施等,通过采用合理的装夹方式和加工方法,选择合理的切削工艺参数和刀具参数,安排合适的热处理,解决了精密薄壁结构零件的加工难题。     

有色金属的镜面加工

这是北京控制器件研究的所的成果,有色金属镜面切削加工,包括铝合金(如LY12;LC4等)、铜合金(Hpb59—1,H62等)、纯铝(99.9999％)、纯镍(99.99999％)等的精密加工,为惯性仪表的精密切削提供了可靠的工艺基础。这种精密加工,含精密车削、精密研     

H型动压气体轴承副加工技术

Ｈ型动压气体轴承副精度要求高，材料加工困难，通过对精密磨削、精密研磨工艺、稳定化处理技术等方面的研究，可使动压气体轴承副达到超精密级的加工精度。     

精密小模数齿轮珩磨研究

在总结小模数齿轮珩磨的试验基础上对珩齿设备与工具、珩齿设备的调整与使用、珩齿精度与留量、珩齿精度的分析等作了介绍，同时附有必要的图表，对试验中所测得的主要参数进行了分析。     

人字齿轮退刀槽宽度与齿数和模数的关系

文中对滚刀和人字齿轮进行简化，提出了计算人字齿轮退刀槽宽度的计算模型，并采用此模型上机计算得到了人字齿轮退刀槽宽度最小值随齿数、模数和螺旋角变化的表格。     

一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法

Q/V频段天线馈源组件差模耦合器结构较复杂,呈现集成化、小型化、多端口特点,对加工及装配精度要求较高,受现有工艺设备精度限制问题,加工难度较大.为利用现有工艺设备实现该产品封闭结构、多级小间隙配合、四通道精密对接加工及装配,介绍了一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法.该方法基于工艺尺寸链理论,通过创新优化工...     

三板线盖板的电火花加工

对三板线盖板结构及其制造工艺进行了分析，采用电火花成型加工，成功地解决了圆凸合侧面销孔的精密加工．使盖板加工实现了一体成形．彻底解决了原来制造中的一系列问题，完善了其制造工艺。     

运载火箭贮箱壁板化铣旋转设备的设计

根据运载火箭贮箱壁板精密化学铣切减重的技术要求,分析了设计技术难点,通过确定制动电机,计算传动比、线速度,释放扭矩和消除两侧齿轮间隙等,研制了一套专用定位倍式化学铣切旋转设备。采用倍式转动化学铣切,减少了传动间隙,提高了转动扭矩和使用寿命加工精度,确保运载火箭贮箱壁板的精密化学铣切的要求。     

SPM应用于超精密加工领域的重要性及特殊性

讨论了扫描探针显微镜（ＳＰＭ）作为一种显微工具的优势和不足。介绍了把ＳＰＭ应用于超精密加工检测领域所要注意的问题，指出纳米级加工机理的研究将依赖于ＳＰＭ的复合化及多功能化，只有实现了加工与检测的一体化才能正确评价加工方法及工艺参数的优化选择，从而引导超精密加工的发展。     

超精密加工技术(下)

四、设备、工装和测控 (一)超精密加工的设备与工艺装备 对超精密加工机床的一般要求: 1.高的回转精度和移动精度 主轴部件主要采用空气静压轴承或液体静压轴承(二者均可产生均化效应。但由于空气粘度小,摩擦小,前者精度比后者高,但承载能力小些),可用“三相交流感应式涡流电机”驱动主轴,以获得纯扭矩传动,移动则采用气浮导轨或液体静压导轨。可由“直线式感应伺服电机”,直接驱动滑板。     

薄壁盲孔电火花加工工艺的探索

利用日本Ｓｏｄｉｃ电火花机床的数控功能，对加工难度很大的薄壁盲孔进行工艺探索，选用精密电火花加工方法，通过粗加工、中加工、精加工以及利用ＰＩＫＡ电源进行精微加工，使这种工艺成为行之有效。另外，对电极的装夹与修整比较得力，消除了电极的偏心影响，提高了加工尺寸的可控性。     

精密殷钢薄壁件制造工艺

通过零件结构分析、工艺方案论证、专用的工装、刀具设计，对传统充填加强、脱强成形加工薄壁零件的工艺方法进行革新，并针对零件的工艺特点，编制了合理的数控加工程序，制定了适用、先进的工艺规程，解决了精密薄壁殷钢零件的制造工艺技术难题，极大地降低了生产成本，缩短了产品加工周期，取得良好经济效益。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。