复合材料机械加工技术简介

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节。通常分为常规和非常规两类方法。常规方法简单、方便、但加工质量不高，易损坏加工件，刀具磨损快，而且难以加工开脱太复杂的工件。非常方法虽然复杂些，但其加工质量高，刀具磨损小，能加工复杂形状的工件，容易监控，因此经济效益高，文中简要介绍这两类方法的特点和加工时应注意的事项。     

复合材料机械加工技术研究

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节，介绍了复合材料机械加工的常规和非常规两类加工方法在树脂基、陶瓷基复合材料机械加工时的特点和加工时应注意的事项。     

三点法在回转精度分析与加工精度预测中的应用

应用三点法误差分离技术,分析了绕平动点转动法和速度瞬心法之间的内在联系,推出了速度瞬心轨迹方程,证明了这两种方法所定义的回转中心在空间是一点。针对工件回转型和刀具回转型两种情况,分别推导了工件形状误差与回转误差之间的数学关系,从而为预测机床加工精度和补偿控制提供了依据。     

高硅氧玻璃纤维复合材料的切削加工实验研究

探讨了高硅氧玻璃纤维复合材料切削加工的特点,分别用不同刀具材料的刀具和不同加工参数对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了切削试验,得出了最佳刀具材料是立方氮化硼(CBN),并总结出了最佳的切削参数。     

金刚石切削在仪表制造中的应用

金刚石切削即金刚石作刀具进行切削加工。针对仪表制造业中对零件提出的高精度要求,选用优质单晶金刚石作刀具,正确确定刀具的圆弧半径P和几何形状等参数,认真探索微量切削机理和刀具磨损机理,采取相应的工艺措施,以保证仪表制造中的超精加工的实现。     

纳米颗粒SiCp/Al复合材料车削特性试验研究

针对纳米颗粒增强铝基(SiCp/Al)复合材料在航空航天领域的应用需求,采用试验的方法,研究不同刀具材料和不同刀具几何参数对切削加工纳米SiCp/Al复合材料加工表面粗糙度和切屑形貌的影响。试验结果表明,相同切削参数下,PCD刀具比硬质合金刀具能获得更低的已加工工件表面粗糙度,微崩刃的存在是导致硬质合金刀具加工时工件表面粗糙度升高的主要原因之一;增加刀具的锋利度能够获得较低的工件表面粗糙度,较大的主偏角表面粗糙度变化较剧烈;由于纳米颗粒增强相的不均匀分布和材料内部存在微裂纹,在切削时导致切屑呈不规则的锯齿状,基体的断裂模式是该现象产生的主要原因。文中的研究成果将为进一步分析纳米SiCp/Al复合材料的切削机理提供必要的试验基础。     

高温合金数控加工工艺参数选用

针对高温合金材料在加工过程中产生切削力大、切削温度高、刀具磨损快、加工效率低的问题,从刀具、切削用量、冷却方式及设备选用等方面综合考虑,改善加工高温合金材料的工艺系统环境,提出了解决问题的工艺方法。     

纯镍的车削加工

一、概述某型号喷管,结构如图1所示.其表面有3mm厚之纯镍层,用数控车床进行加工.据有关资料介绍,纯镍是一种难加工材料.切削加工时,,刀具磨损极为迅速,刀具寿命极短、生产率亦低,工件表面质量不好.因此,在加工上述零件时,选择了耐磨性能较好的细颗粒、超细颗粒硬质合金刀片YG6X和YH1.结果发现刀具磨损仍然十分严重.虽然在刀具几何为上作了若干改变和选择,但无明显效果.切削时,因刀     

基亏CAXA制造工程师的复杂模具三维建模与自动编程

论文介绍了应用CAXA制造工程师进行摩擦楔块锻模零件的三维建模及自动编程的过程。在利用CAXA制造工程师提供的特征造型方法创建锻模零件三维实体的基础上,根据三维实体加工表面的形状确定合适的加工造型,进而生成各表面的加工轨迹和数控加工程序。实例表明,利用CAXA制造工程师不仅可以实现复杂模具零件的三维建模,还可以根据三维实体加工表面形状自动生成符合要求的刀具路径,从而极大地提高复杂模具的加工效率。     

基于CAXA制造工程师的复杂模具三维建模与自动编程

论文介绍了应用CAXA制造工程师进行摩擦楔块锻模零件的三维建模及自动编程的过程。在利用CAXA制造工程师提供的特征造型方法创建锻模零件三维实体的基础上,根据三维实体加工表面的形状确定合适的加工造型,进而生成各表面的加工轨迹和数控加工程序。实例表明,利用CAXA制造工程师不仅可以实现复杂模具零件的三维建模,还可以根据三维实体加工表面形状自动生成符合要求的刀具路径,从而极大地提高复杂模具的加工效率。     

铜铬复合电极电火花小孔加工机理及试验研究

电火花小孔加工中存在工具电极损耗严重、加工速度慢、棱角变钝出现锥度等问题。分析其存在问题的原因,提出采用铜铬复合电极进行电火花小孔加工。分析其加工机理并进行实验,实验结果表明:采用铜铬复合电极进行小孔加工比采用铜电极进行小孔加工能显著提高加工速度,减小锥度和电极相对损耗。     

基于UG的喷注器冷却通道的机床仿真加工

在分析了喷注器壳体上冷却通道的结构特点和数控加工工艺的基础上,利用UG／ISV软件进行冷却通道的辅助加工,同时对喷注器三维模型的建立、加工过程参数的选用及刀具轨迹编程和加工仿真进行了详细介绍,并用五轴机床进行了加工实验,保证了加工质量,提高了加工效率。     

星用压力容器封头数控加工误差控制研究

针对星用压力容器封头数控加工的误差,对封头加工流程中的各环节进行研究。通过增加去应力工序完善工艺流程,内控加严封头内球面及胎具的装配精度,优化加工刀具及切削用量,补偿数控加工过程中的刀尖圆弧磨损等措施,减小了加工过程中的误差,加工的产品满足了要求。     

Cf/SiC陶瓷基复合材料车削加工工艺研究

为满足高性能、轻质化的设计要求,开展了Cf/SiC基复合材料一金属连接工艺试验件的试验工作,阐述了Cf/SiC陶瓷基复合材料喷管车削加工难点和解决方案.理论分析和试验验证表明,通过选择合理的机械加工方法、人造金刚石聚晶车刀及冷却润滑方法,采用合适的切削用量和刀具几何参数,能够实现陶瓷基复合材料喷管连接部位的车削加工,保...     

挠性杆的镗加工技术

针对挠性杆的结构特点和加工难点,提出了有效的工艺措施,从装夹定位、刀具材料与几何参数选择、刃磨方法、切削用量的选择,以及挠性杆内应力的分析等方面详细地阐述了加工过程中的关键技术,解决了挠性杆镗削加工的技术难题。     

数控加工中切削用量的确定

数控加工在当今的冷加工中应用越来越多,其切削用量与普通机床有很大不同。本文对数控加工中切削用量的确定做了简要的分析,提供了一些选取原则和方法,并对应该注意的问题进行了分析,以供数控操作人员参考。     

碳／碳复合材料的摩擦磨损行为

本文研究了用ＣＶＤ法制备的碳／碳复合材料的摩擦磨损行为，对刹车力矩曲线及其影响因素进行了分析，提出了这种材料的磨损机制。试验结果表明，刹车力矩曲线中的前峰随着材料的制备工艺和外界条件变化；碳／碳复合材料具有良好的自润滑性，其磨损是机械磨损和氧化综合作用的结果，氧化是磨损的根本原因     

SiC/MoSi2复合材料的磨损性能及磨损机理研究

采用扫描电镜和能谱仪观察并测定了SiC/MoSi2复合材料与CrWMn钢对磨试样的磨损表面、磨屑形貌及磨屑成分,研究了SiC/MoSi2复合材料与CrWMn钢摩擦副的干摩擦磨损性能和磨损机理。研究结果表明,第二相SiC的引入对MoSi2的磨损行为具有显著影响,改变了MoSi2的磨损过程,SiC/MoSi2复合材料的耐磨性较纯MoSi2大为提高;SiC/MoSi2复合材料与CrWMn钢摩擦副的主要磨损机制为氧化磨损,并伴有轻微粘着磨损。     

高硬韧材料切削温度的解析预测

以传热学为基础，用有限差分数值方法，二元切削加工过程中切削区域温度场进行了计算机模拟，并以金刚石和硬质合金刀具切削钛合金炙例，进行了切削温度计算，经分析，计算结果与实测切削温度值吻合良好。这不但表明切削温度的计算机模拟可行的，同时人加工材料的切削加工特性提供了一种新的解析方法，可节省大量实验，为进一步预测最佳切削过程，指导新型刀具材料的开发奠定了基础。