面向航空发动机研制的数字孪生定义研究

数字孪生是21世纪诞生的一种技术体系和工作模式,目前已经在学术界、工业界和官方研究机构得到广泛研究和实践应用。为了在航空发动机研制中准确运用数字孪生,就必须明确其定义及内涵。在前期通过文献统计分析得到数字孪生定义模型的基础上,对不同研究视角下的典型定义进行分析、归纳,明确数字孪生的核心要素,以及不同要素的相互关系、在数字孪生中的作用。以此得到面向复杂装备研制的数字孪生定义,并结合航空发动机研制的特定实践,将之具象化为航空发动机研制的数字孪生定义。结果表明：面向航空发动机研制的数字孪生定义核心要素是发动机实体、孪生模型、数据和交互,数字孪生以航空发动机实体为实现载体,以孪生模型为实现功能的核心,以数据和交互作为媒介和推动手段,最终达到提高航空发动机质量、保障航空发动机运行的目的。     

面向航空发动机制造的数字孪生应用架构探索与实践

数字孪生作为一种新的思想和技术方法,已成为各企业实施数字转型战略的重要抓手。结合我国航空发动机研制特点和行业数字化技术应用现状,提出了面向航空发动机研制过程的数字孪生技术应用架构,以及工艺设计、生产制造、产品装配、维护保障的数字孪生要素与应用模式,并针对基于MBD的可制造性分析、数字化工艺设计与仿真、虚拟制造、虚拟装配与交付、远程维护等数字孪生实现技术开展研究与应用,为航空发动机研制水平提升进行数字赋能。     

航空发动机脉动式装配生产线工艺仿真关键技术研究

面向国内民用航空发动机总装批产能力建设的需求,对标国内外先进脉动式装配生产线的研发进度和实施状态,在建设规划阶段,提出了脉动式总装生产线的工艺仿真方案。阐述了脉动式总装生产线工艺仿真的主要技术内容和关键技术方向,重点对关键技术的解决方案和实施途径进行规划,包括装配网络图建模及优化、车间工艺布局及生产仿真、基于二三维关联集成仿真的虚拟产品制造,最后对脉动式生产线数字孪生体进行了展望。     

数字孪生在航空发动机燃烧室设计阶段的应用与展望

随着航空发动机性能指标和系统复杂度的不断提升,数字孪生技术正在成为支撑航空发动机全生命周期管理的重要手段。燃烧室是发动机的心脏,其研制过程具有难度大、周期长、花费高等特点。基于数字孪生的设计技术能够预测燃烧室的性能,评估其可靠性,并对试验方案进行预先评估与优化,大幅缩短燃烧室设计的时间,同时降低经费支出。简述了航空发动机燃烧室在设计阶段面临的挑战,并针对数字孪生在航空发动机燃烧室设计阶段的应用与关键问题进行了简要的综述与展望。     

面向数字孪生的智能生产线监控系统关键技术研究

传统的生产管理往往面临着较为严重的"黑盒"问题,即不能及时掌握现场的各类信息,导致现场实际状态与预期计划脱节,并进一步导致效率降低、质量下降.针对这一问题,主要研究了面向数字孪生的监控系统实现关键技术,在虚拟空间中建立生产线的三维模型,通过现场数据的采集,实现数据与模型的关联映射,并通过各类状态及绩效看板,打造虚拟领导...     

面向智能制造的航空发动机数字化总装生产线建设研究

结合航空发动机总装业务特点,通过对面向智能制造航空发动机总装生产线信息化发展趋势和建设需求分析研究,提出了面向智能制造航空发动机数字化总装生产线应用架构,阐述了主要建设内容及技术实现路线,为我国航空发动机制造企业以及装备制造业开展面向智能制造的产品数字化生产线建设提供重要的借鉴。     

数字孪生技术在飞机设计验证中的应用

随着工业4.0技术的发展,数字孪生技术正在不断渗透到工业生产和新产品研发的各个领域,并为新产品研发带来综合性能整体优化、研发成本降低、研制周期缩短等优势,是提升新产品市场竞争力的重要手段。在现代民用飞机研发过程中,从型号需求、初步定义、详细设计、生产试制、试飞取证和运营维护等产品全生命周期内,都可以利用数字孪生技术,实现虚拟和物理的无缝对接,尤其在飞机设计验证方面,更可以做到更优、更广、更快、更省。然而,在我国民用飞机研制项目中,还未形成数字孪生应用体系。本文通过对飞机架构模型设计、多模型构架集成以及模型参数辨识和验证几个方面,对数字孪生技术在飞机设计验证过程中的应用技术进行了探讨。经研究发现,数字孪生技术对飞机型号研制各阶段的设计验证,尤其是集成试验验证提供了重要的指导作用和技术支持,为民用飞机适航验证和运维服务提供了更快、更经济、更强有力的支持与保障。     

虚拟仪器技术在航空发动机智能检测中的应用

利用NI公司的LabW indows/CVI虚拟仪器作为开发平台,设计了一套适用于某型航空发动机地面试车的智能检测系统。实际检测结果表明:该系统较真实地反映了被测航空发动机的试车参数、工作状态及试车曲线。与传统的检测方法相比,既节省了成本,又提高了检测效率。     

基于数字孪生的智能脉动管控

为提升飞机总装脉动生产线智能化水平,开展了基于数字孪生的智能脉动管控研究。基于数字孪生五维模型理论构建了飞机总装脉动生产线数字孪生应用架构,从反应式计划调度、物流精准配送、智能作业指导、产线健康监视、资源迭代优化配置5个方面开展了技术研究,为复杂产品装配的智能制造应用提供参考。     

基于航空发动机脉动装配的智能管控技术研究

脉动装配生产组织模式能够有效提高航空发动机装配的质量和效率。通过对国产航空发动机脉动装配生产组织模式的需求分析,提出生产资源的精准配送是保证生产线实现脉动装配的关键。梳理国内外智能制造生态标准,结合发动机装配需求,提出基于实时数据驱动的航空发动机脉动装配生产线智能管控系统。总结出包括装配工艺仿真、智能排产与动态调度、物料标识与配送、技术状态管理、装配状态采集及优选优配等方面的关键技术。为建设智能、柔性、脉动的航空发动机装配系统提供技术支持。     

数字化制造技术在航空发动机产品中的应用研究

航空发动机零部件数字化制造技术涉及CAD/CAM技术、数控设备、产品数据管理、信息集成等诸多技术内容,其核心是产品数据的数字化表达、存储和交换,基本平台是计算机网络、数字化设备,基本方式是协同、并行和集成。     

航空发动机智能制造生产线构建技术研究

结合航空发动机制造生产线特点,研究了智能制造的特征及要素,设计了面向航空发动机的智能制造生产线架构,并阐述了实施内容、关键技术及实现方法,为智能制造技术在航空发动机制造企业以及装配制造业应用提供了重要参考.     

航空发动机数字化制造技术的应用现状与发展趋势

发达国家的航空和防务工业已经基本完成从传统的大批量生产向精益生产模式的转变,数字化制造技术在缩短产品研制周期、降低研制成本、提高产品质量方面取得了突出的经济效益和社会效益.     

数字化检测系统在生产线上的应用

随着数字化检测技术、计算机网络技术及量具量仪的发展,科学有效地将三者结合起来已成为现代制造发展的必然趋势和迫切要求.本文以钛合金零件加工生产线在线检测为例,从如何将数字化量具量仪在生产线上进行集成、对接,如何实现每个工位数据的自动采集,如何实现现场测量数据数据化管理,如何使检测过程控制等几个方面,阐述数字化检测技术在零件加工生产线上的实施方案.     

航空发动机数控弯管加工工艺分析

介绍了数控弯管程序控制和工艺参数调整,对数控弯管技术在航空发动机导管加工中应用的工艺流程进行了分析,突出阐述了数控弯管在导管制造中的优势。     

航空发动机数字电子控制器的BIT技术

针对航空发动机数字电子控制器BIT的特殊性,研究电子控制器、传感器、执行机构及发动机系统的故障检测方法,规范BIT电路、检测算法和程序,并发展新型高效的检测技术和BIT有效性评价技术是非常有意义的.     

面向航天器在轨装配的数字孪生技术

构建航天器在轨维修维护能力是确保空间系统长期稳定工作的有效途径,而对于空间环境中的在轨装配过程的模拟、监控、诊断和预测,目前的研究尚处于探索阶段,研究成果相对较少且缺乏整体解决方案。提出采用构建航天器数字孪生体的方式,来抽象表达航天器完成在轨装配的过程、状态和行为。首先分析了在轨装配航天器的结构组成及功能需求,然后系统阐述了航天器数字孪生体的数据组成、实现方式和作用,最后给出了航天器数字孪生体在设计、制造和在轨服务阶段的实施途径,并对航天器数字孪生体的作用进行了总结和展望。