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为研究网状电极形状对GH4169高温镍基合金电解加工的影响规律,采用电极"抬刀+摇动"的方式,进行了0. 5、0. 8和1. 0 mm孔径的平面网状电极对比实验以及曲面网状电极和平面网状电极对比实验。结果表明,当孔径为0. 5 mm时,不足以将加工屑有效排除,加工不能持续进行;随着电极孔径的增大,加工稳定性增强,速度增大,但精度降低。采用曲面网状电极加工时,由于摇动平面与所需加工面不平行,造成工件表面不平整。在实际加工中,应当根据对稳定性、速度以及精度的具体要求合理选择网状电极形状参数。 相似文献
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由中国航空工业制造工程研究所承担的“金属薄板群孔照相电解加工技术应用研究”项目于 2 0 0 0年11月通过了由中国航空工业第一集团公司组织的技术鉴定。该项目的主要研究内容是 :移动电极照相电解加工技术 ,实现大面积薄板群孔连续加工 ;复杂外形和群孔同时加工技术 ,取代复杂外形冲切下料 ,提高群孔与外形定位精度 ;加工大尺寸群孔时采用套料加工技术 ,减小实际加工面积 ,提高加工精度 ;针对薄板群孔零件的常用材料 ,优选出常用电解液 ;开发光绘软件 ,缩短底片制作周期。与传统工艺方法相比 ,该项技术提高了加工精度和加工效率 ,达到了工… 相似文献
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本文导出了辐射波导加工中的公差与电压驻波比ρ_0的关系式。定义了公差半径R、控制点M_0及控制量f_0等。并分别就裂缝口面上贴有薄膜与不贴薄膜的辐射波导进行了计算。最后还提出了在微波天线加工及测试中应该重视的问题。 相似文献
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针对使用Heidenhain Millplus控制系统的MAH0 60P五轴数控机床的特点,基于UG Postbuilder软件定制了机床的后置处理,以典型斜面带孔零件为例进行了五轴编程加工,并通过VERICUT软件制作了MAH0 60P机床,进行了数控机床加工仿真,验证了五轴编程和后置处理的正确性. 相似文献
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被加工的带材或丝材总是成卷地放在机器上 再把带材提到加工处进行连续加工。 在加工过程中 带材上的张力对加工质量和精度的影响极大。本项技术就是专门控制这类加工机器收放卷端的张力的 它可以使张力稳定在所选定的数值上 从而确保加工高质量进行。已研制出带材加工张力控制系统。 本成果由张力测量机构磁粉致动器和控制器三部分组成。采用了先进的测量控制电子技术和先进的磁粉制动技术 达到较高的控制精度。 本系统张力自动稳定误差一般不超过.kg 可稳定范围为kg~kg 并可根据需要改变。可广泛应用于纸 《宇航材料工艺》2001,31(2):27
被加工的带材或丝材总是成卷地放在机器上 ,再把带材提到加工处进行连续加工。在加工过程中 ,带材上的张力对加工质量和精度的影响极大。本项技术就是专门控制这类加工机器收放卷端的张力的 ,它可以使张力稳定在所选定的数值上 ,从而确保加工高质量进行。已研制出带材加工张力控制系统。本成果由张力测量机构、磁粉致动器和控制器三部分组成。采用了先进的测量控制、电子技术和先进的磁粉制动技术 ,达到较高的控制精度。本系统张力自动稳定误差一般不超过 0 .5kg ,可稳定范围为 1kg~ 4 0kg ,并可根据需要改变。可广泛应用于纸品加工… 相似文献
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为了探索透波性Si3N4陶瓷铣削中加工表面创成机理及加工工艺参数对其影响规律,对加工表面形貌和边缘破损特征,以及加工参数与切削力、表面粗糙度、边缘破损的映射关系等开展了试验研究。首先对加工表面形貌进行了分析,由于存在陶瓷粉末去除和破碎性颗粒去除两种形式,造成加工表面形貌结构一种体现为变化平缓,而另一种包含微裂纹、层状结构体等,且存在凹坑、沟槽等缺陷。其次研究了边缘破损形式及产生机理,当刀具运动到出口棱边处,刀尖应力集中处将产生微裂纹,并向工件侧面扩展,从而在加工表面和加工侧面诱导形成边缘破损。最后基于均匀设计试验,分析了工艺条件对加工性能的影响。结果表明:随着切削深度从0. 2增加到0. 5 mm和切削宽度从1增加到4 mm时,x轴切削力呈耦合增长,y轴切削力呈二次方增长;当切削深度和切削宽度分别为0. 2 mm和1 mm、进给速度为500 mm/min时,加工表面粗糙度值最小;转速为2 000 r/min、切削深度和切削宽度最小时,边缘破损幅值最小。此结果可为提高透波性Si3N4陶瓷铣削加工质量提供技术支撑。 相似文献
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SCR技术制备A2017半固态材料及其触变性能的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
单辊搅拌技术 (SCRShearing/CoolingRollProcess)技术制备的A2 0 17半固态材料比常规铸造坯组织优良 ;SCR技术制备的A2 0 17半固态材料在 5 30~ 5 70℃范围内 ,可以进行触变成形 ;半固态成形平均屈服强度比热加工时的屈服强度低 10MPa ;A2 0 17半固态材料触变过程分为四个阶段 ,稳定触变阶段A2 0 17半固态材料的触变性能稳定 ,半固态加工时容许的最大加工变形范围为 6 4 %~ 72 %。 相似文献
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本文从刀具的受力分析、刀具材料的选择等实验数据出发,论述了运用外排屑深孔推镗刀加工热轧管料坯深孔、改进其加工工艺的过程。实践结果表明,运用外排屑深孔推镗刀加工热轧管料坯深孔可保证粗糙度3.2↓A,直线度0.0/100mm,提高工效5倍。 相似文献
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实现高效深切磨削加工的关键在于两方面 :提高砂轮的线速度 ,要达到 10 0~ 2 0 0m/s或更高 ;砂轮的走刀量要达到 10m/min的量级 ,并同时伴有深切削。2 0世纪 80年代末 90年代初 ,随着机床的高刚性、高抗振性、大功率、高速主轴等相关技术的成熟 ,将砂轮的线速度提高到 10 0~ 2 0 0m/s或更高已成为现实。如 ,机床床身及立柱由人造花岗岩制成 ,其显著的高刚性、高抗振性能有效地吸收机床由于大功率加工所带来的高频率的振动。又如 ,使用陶瓷轴承及分点润滑在结构上保证了主轴的高转速运行 ;对于普通砂轮 ,当其线速度超过 5 0m/s时 ,由于离心… 相似文献
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针对某燃气轮机低压0级叶片的结构特点,抛弃原来电解加手工抛光的方法,用五轴连动数控加工中心加工叶身型面、缘板及进排气边缘,提高了大型面叶片的叶身表面加工质量和加工效率。 相似文献
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飞机结构件曰趋大型化、复杂化,这对数控加工装备和数控加工技术提出了更高的要求,目前国内的数控加工精度已经达到亚微米级,但飞机结构件由于尺寸较大、易变形,其加工精度仅能达到0. 05-0.2mm,距数控加工精确制造的要求还存在一定的差距本文从结构特点、装备要求、工艺方法等万面,对大型航空结构精确加工技术进行了研究分析,指明了提高精确制造能力的方法和途径. 相似文献
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本成果解决了涡轮工作叶片榫齿加工的关键 ,经试验研究 ,掌握了缓进磨削工艺特点、缓进磨床的制造及配套技术。缓进磨削工艺是用大吃刀缓进给的方式磨削难加工材料和复杂型面 ,吃刀深度 5mm~ 10mm。有的采用连续修正技术 ,进给速度由 2 5mm/min~ 30 0mm/min ,提高到 10 0mm/min~ 12 0 0mm/min ,而且减少了磨削抗力和提高了磨削精度。切削过程采用强冷却 ,冷却压力 0 .2 9MPa ,冲洗压力 0 .784MPa。磨削效率超过国外同类机床水平的 5 0 % ,价格仅为进口机床的三分之一 ,操作简单。现开发成功三种缓进磨床 :… 相似文献
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复合材料设计软件正在帮助英国航宇公司的工程师们大大减少欧洲战斗机 2 0 0 0中的复合材料的加工时间。美国马萨诸塞州复合材料设计技术公司 (CDT)的制造工程师们在计算机上确定复合材料铺层 ,取消了过去在复杂表面上进行复合材料铺层的试车 ,消灭了误差。新技术保证制造能反映设计意图。通过取消不必要的补片可减轻重量 ,英国航宇公司也希望通过采用这个软件节省生产时间。复合材料设计软件减少了欧洲战斗机零件的加工时间@盛蔼伦 相似文献
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聚晶金刚石 (PCD)是最硬、最耐磨的干式切削刀具材料。它的硬度和耐磨性来自各金刚石晶体间无一定方位的粘结 ,这种晶体方位各异的排列抑制了裂纹的扩展。使用时 ,将PCD小片粘结到硬质合金刀片上 ,可增加强度和抗冲击性能 ,其刀具寿命是硬质合金的 10 0倍。然而 ,某些性能限制了它在很多加工工序中的使用。其一是PCD对黑色金属中铁的亲和力 ,引起化学反应 ,这种刀具材料只能用于加工非铁零件 ;其二是PCD不能经受切削区超过 6 0 0℃的高温 ,因此 ,PCD刀具不能切削高延展性材料。PCD刀具适于加工有色金属 ,特别是高硅铝合金。采用锋利… 相似文献
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以航空发动机叶片制孔为导向,结合飞秒激光对单晶镍基高温合金材料的非热熔性损伤阈值(Φth1)和热熔性损伤阈值(Φth2)特征,研究了飞秒激光能量密度(0Φ44.2J/cm2)对制孔重铸层和加工效率的影响规律。研究结果表明:在Φth1ΦΦth2时,镍基合金经飞秒激光加工后加工侧壁没有出现明显的重铸物;在ΦΦth2时,加工侧壁开始出现重铸物,并随着能量密度的增加,重铸层厚度增大。在试验结果的基础上,建立了飞秒激光单脉冲加工深度与能量密度的定量关系。能量密度越高,飞秒激光单脉冲加工深度越大,加工效率越高。 相似文献
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《宇航材料工艺》2016,(4)
以正交切削试验为手段,研究T800 CFRP在小切削余量条件下的切削加工过程和表面形成规律,深入探讨了CFRP在精密切削加工中的切削取向、切削参数范围以及刀具刃口钝圆半径等几个关键问题。试验结果表明:CFRP在切削加工中表现出极为显著的各向异性,切削取向非常重要,0°和135°两个纤维方向上获取了较小的切削力,0°和90°两个纤维方向上形成了较为光滑、平整的表面质量。在精密削CFRP的场合,为获得较小的切削力并得到较好的加工表面质量,0°纤维方向角是最佳切削方向,切削速度应达到200 m/min以上,要选择较小的刀具刃口钝圆半径,切削厚度应大于刀具刃口钝圆半径。 相似文献