真空渗碳新工艺

真空渗碳新工艺真空渗碳是在低真空和碳氢气氛下进行的非平衡的增压扩散渗碳工艺。其过程依次为：在低真空下进行钢的奥氏体化，在碳氢气氛下渗碳，在低真空下扩散，最后抽淬或气淬。与普通气体渗碳相比，经真空渗碳的零件能获得良好的均匀性和再现性；又由于真空渗碳无晶...     

18Cr2Ni4WA钢渗碳层深度的测定

用金相法测定合金钢渗碳层深度时，试样通常为退火状态。18Cr2Ni4WA钢作为一种高淬透性渗碳钢，其试样经退火、正火及普通淬火后均难以测定渗碳层深度，只有经过等温淬火使渗碳层获得淬火马氏体（白色）组织，心部获得回火马氏体（黑色）组织，才能可靠地进行渗碳层深度的测定。     

航空渗碳齿轮钢的迭代发展

对航空动力传动系统渗碳齿轮材料的代际发展、组分特征与强化机制进行综述。第一代渗碳齿轮钢为低碳中低合金钢，渗层组织通过Fe₃C型碳化物进行表面硬化，因合金化元素含量低，第一代渗碳齿轮钢回火抗力差，普遍服役温区≤200℃。在第一代渗碳齿轮钢中，16Cr3NiWMoVNbE材料碳化物形成元素含量相对较高，通过临界饱和渗碳工艺方法，该材料可进阶为第二代渗碳齿轮钢进行宽温域服役。第二代渗碳齿轮钢为低碳中高合金钢，通过进一步提高合金化程度，适当提升抗回火能力较强的Mo元素含量，基体回火时，可析出部分回火抗力较高的M₂C强化相，整体服役温区提升至≤350℃。第三代渗碳齿轮钢为低碳超高合金钢，借助计算材料学，充分发挥出“二次硬化”强化基体效果，能够在500℃以下温区长期服役。现有合金结构钢体系的强化机制，无法避免500℃以上高温长期服役的强度快速衰减问题，下一代渗碳齿轮材料，将以抗氧化性能优异的铁基合金为基础进行研制。     

气体渗碳过程中的计算机两级全过程动态控制

利用仿真数学模型推导出的渗层碳浓度分布与渗碳时间、渗碳温度、气氛碳势之间的关系式以及三点自调整控制原理，编制了气体渗碳的全过程动态控制软件，并且安装、调试了两级全过程动态控制系统的硬件，从而开发了气体渗碳过程的计算机两级全过程动态控制系统。     

液压附件盲孔活门渗碳工艺研究

通过对不同尺寸试样的渗碳试验，较全面地介绍了液压附件盲孔活门的渗碳工艺和存在的问题及解决方法。     

稀土对钢气体渗碳的影响

通过配制不同稀土含量的渗剂对2 0CrMnTi钢进行了不同时间的渗碳 ,分析了稀土对渗层组织、渗层深度、表面硬度和显微硬度梯度的影响。结果表明 :加入稀土的渗碳明显增加了渗碳层深度 ,提高了表面渗碳层硬度 ,促使渗碳层的硬度梯度更平缓 ,并且改善了渗碳层的组织。     

成果简介

1　滴注式渗碳工艺过程自动控制滴注式气体渗碳是一种广泛应用的常规热处理方法。气体渗碳是将有机液体滴入炉罐中 ,高温下滴液分解产生富碳气氛 ,被零件表面吸咐、吸收并扩散 ,达到表面增碳的目的。由于渗碳过程中滴入有机液体种类不同 ,滴入量不同 ,炉内碳势变化极大 ,此种变化直接影响渗碳零件表层的碳浓度、浓度梯度、渗碳淬火硬化层深度和金相组织 ,致使性能下降。应用碳势控制已成为提高渗碳质量的重要方法。本成果以煤油为渗剂 ,以甲醇、空气为稀释剂 ,以CO2 、CH4 红外仪为传感器 ,实现了滴注式渗碳工艺过程的微机控制 ,并对渗碳…     

渗碳零件表面碳浓度精确控制的探讨

通过对６种常用渗碳材料在９３０℃下进行渗碳试验,建立了表面碳浓度控制模型,渗碳时间延长时,表面碳浓度按抛物线规律上升。钢种、碳势不同,表面碳浓度也不同,研究了表面碳浓度与炉气碳势达到的渗碳平衡时间。     

不锈钢在甘油体系中等离子体电解渗碳层特性研究

以甘油+20%水溶液为电解液,利用液相等离子体电解渗技术在AISI304不锈钢表面成功实现了快速渗碳。分析了渗碳层的组织结构,并评估了渗碳层与GCr15钢球对磨时摩擦学行为。结果表明,经过3min/350 V等离子体电解渗处理,渗碳层深度达到85μm,最大显微硬度达到762 HV0.02。干摩擦条件下,渗碳层的磨损率比不锈钢基体降低了一个数量级。     

BAC 5618 合金钢的渗碳和氮化

1、范围 a. 本规范规定了合金钢的渗碳和氮化工艺及其在渗碳与氮化前后的热处理。 b. 按本规范完成的渗碳与氮化质量超过了MIL-S-6090的要求。转包厂所采用的设备和工艺必须获得波音公司质量控制部门的书面批准。批准的全部渗碳、氮化或热处理设备应随时接受检查。