普通车床软轴自动车锥面装置

在普通车床上车制内外锥面时,一般都是按锥度要求,将小刀架搬好角度,用手转动小刀架手柄,使小刀架走刀,车出锥面。这种方法效率低、质量不易保证、劳动强度较大,车削长锥面时,尤为显著。针对这种情况,我们     

丝杠分头车削法

在零件加工中,常常碰到多头螺旋零件。如叶轮、多头蜗杆、多头螺纹等,有时其导程达100毫米以上。要采用移动小刀架的方法进行分头,实际上已不可能。而采用丝杠分头车削法,则可以十分方便地获得与车床丝杠精度等级相当的分头精度。其生产效率也比采用专用夹具分头为高。丝杠分头法的原理实质上是移动小刀架进给分头的引伸。其简单过程是:在车床停止转动时,使开合螺母与丝杠脱开,并将大拖板移动一个工件     

能完成自动循环的尾刀架

我厂将一台C620车床改为电气插销板程控车床。设计时,考虑四方刀架刀位不足,不能满足一道工序所需刀具的要求。若采用六方刀架,感到操作不便,而且刀具转位半径大,刚性也差。因此,我们除将原结构的四方刀架改为自动转位刀架外,又将尾顶尖改为自动转位的四刀位尾刀架,结构简单,使用方便。     

用微机改造多刀半自动车床

为了满足AX-100型摩托车汽缸和液压泵零件加工工艺的需要,机床应带有快进、工进、快退、定距之尾刀架功能,而原来的C7620型多刀半自动车床不具备这些功能。因此需对机床进行几部分改造:原程控部分改为一位微机控制;改进原液压系统,使尾刀架具有快进、快退、定距功能;同时增设尾刀架刀具磨损补偿机构等。简述如下:     

组合弯板

小零件在铣削、钻削、磨削加工时,甚至手工去毛刺时经常需要固定。如图所示:把一对弯板依90°底面相连接,就变成一个单独的夹兵,兼有弯板和“V”型块的作用。弯板用S7钢制成,并经淬火和研磨,这种夹具可以精确的固定圆形零件或者是方形零件,具有多种用途。而且由于它能被很快组装成,所以可节约大量的生产准备时间。     

纵切自动车床刀具安装高低引起的加工误差

一、刀具安装高低产生误差的计算在普通车床上刀具安装高低对零件尺寸的影响如图1所示: △r=r_0-r =(r~2+△~2)~(1/2)-r……(1) 式中 r——名义半径 r_0——实际半径△——装高(装低)量公式(1)只适用纵切自动车床各立刀架上车刀安装造成的误差。对于天平刀架上的前后两把车刀,即1、2号刀所产生的安装误差如图2所示。     

1318型六角车床实现单机自动化

我厂一车间革新组根据生产需要,将1318型六角车床改装成全自动车床,机床外观见图1。一、改装部分改装后传动系统如图2所示。 1.去掉原机床上十字手轮六角盘。 2.床身后边增加一根分配轴,其上装有送料凸轮、松开夹紧凸轮、尾刀架凸轮、进退刀凸轮及退料凸轮。     

反转车制锥螺纹

在装配液压部件过程中,需经常配制锥管螺纹管接头。如在没有锥度靠模板的普通车床车制,一般靠手控制进刀,吃刀深度不易掌握,由于零件外圆成锥体,走刀方向是从小头走向大头,也易产生扎刀现象,这对初学者困难更大。为了便于控制吃刀深度,故可使车头反转,车刀的前面朝下按装,这样走刀方向是从车头走向车尾,从零件锥体的大端走向小端,     

用静压技术改造SFC-1型双面同步仿型车床

一、前言双面同步仿形车床是专门为车薄壁盘形零件而设计的专用车床。由于它可以通过两侧两个刀架(参见图1)从零件正反两面进行同步加工,加工时两把刀所产生的轴向切削力可以相互抵销,这样就可能获得各加工表面间的较好的同心度、平行度以及变形小的薄壁(可小于1毫米)盘形零件。又因它是双把刀双面同时仿型加工,故生产率也较普通车床为高。为了适应新机研制的需要,有关厂所共同     

介绍一种机械式自动转位刀架

新设计或改装的数控、程控车床,都应保证刀架有高的重复定位精度和能按指令或程序自动地转换刀具位置。刀架的转位,可用单独的动力源或利用机床本身的动力源。选用何种动力与结构为宜,这同机床的驱动系统与结构有关。一般来说,如果设计或改装的机床采用液压驱动,那么设     

冷挤压应用一例

我们在生产中遇到这样一种零件:孔径为φ7~( 0.2)、长192毫米(通孔)、光洁度(?)6,防锈铝材料。开始采用钻、扩、铰方法加工内孔,由于材料较软,光洁度达不到要求,效率也低。 后来我们自制了一根挤压棒(见图示),把零件装在车床夹头上,主轴挂至空挡,使车头不转,并用刀架拉挤压棒,挤压φ7~( 0.2)     

旋转天平试验预弯接头干扰研究

目前国内现有的旋转天平试验装置都是使用弧形弯轨的方式,为了获得较大的迎角范围,都采用了预弯接头的设计。小迎角下,预弯接头正好处于模型的尾流区内,预弯接头会对模型的气动力和气动力矩产生一定干扰。本文基于FD-09低速风洞旋转天平试验系统,采用将预弯接头安装到对称的负角度并翻转模型的方法来开展预弯接头干扰试验研究。试验研究表明：在小迎角下,当预弯接头处于模型尾流区内时,预弯接头对模型纵向和横航向气动特性都有干扰;但是其干扰主要是引起气动特性曲线的平移,对旋转导数几乎没有影响。本文提出的将预弯接头安装到对称的负角度并翻转模型的干扰修正方法非常简便,可以为旋转天平试验开展预弯接头干扰修正研究提供一种方便快捷的试验方法。     

带支板轴对称弯曲管道的流动特性

以一种带支板的轴对称弯曲管道为研究对象,通过试验与仿真手段,获得了有无支板时的内部流场特性,并探讨了尾迹流特性以及出口马赫数的影响规律.研究结果表明:试验数据与仿真结果在趋势和数值上均吻合良好.气流在弯曲管道中先减速后加速,并在"一弯"中心体侧和"二弯"外罩侧附近形成局部低压区;支板对弯曲管道的内部流动结构影响显著,诱导了尾迹流和旋涡的形成,尾迹区附近不同径向位置处的总压分布规律呈现明显差异;此外,随出口马赫数的增大,弯曲管道壁面沿程静压和出口总压恢复系数均降低,而"一弯"和"二弯"处的逆压力梯度增大,故发生边界层分离的风险性增大.      

机修经验数则

机修工艺的主要特点之一是灵活多变。为达到同一修理目的,可供选择的工艺方案往往可以有好几种。若选择得当,则可收事半功倍之效。本文介绍经生产实践验证,有利于保证修理质量和提高工效,又简便易行的经验数则。供参考。一、车床溜板箱下沉量的补偿车床溜板箱会因床身与床鞍导轨磨损和修理时磨削或铲刮而下沉。由此将产生以下后果: 1.丝杠两端轴承线和溜板箱上开合丝母中心线不一致;     

直角三角形在夹角内孔及圆锥体精确加工中的应用

在普通车床上,一般只能车两轴线平行的偏心孔或锥度件,不能加工两孔轴线有夹角的内孔。即使在卧镗上加工夹角内孔,由于工作台的刻度盘最小分度值为1°,也不能将夹角扳得十分准确。我们利用直角三角形边与角的函数关系,第一次在车床上车出了精度较高的夹角内孔。     

C1336单轴自动车床的改装

C1336单轴自动车床是用于棒料连续自动加工较为复杂零件的机床。但在生产过程中,为了提高生产率,减轻劳动强度,有些半成品零件也需要实现自动连续加工。我厂将苏制1A136单轴自动车床进行改装,实现了半成品零件的连续自动加工,十多年来加工质量稳定,生产效率比六角车床加工提高三倍。改装的部分包括送料及夹紧凸轮;在前刀架上装一个自动送料机构;在夹紧卡簧里装自动卸出零件及定位装置。 1.送料及夹紧凸轮的改制     

新型通用数车组合夹具的设计

在小批量科研生产过程中，为解决数控车床使用组合夹具加工异型工件时，被加工工件定位面和车床主轴平行，不同轴及因夹具夹紧变形而产生的工件超差问题。通过增加弯板工装调整机构和提高夹具结构刚性的方法，设计一种新型可调组合夹具。生产实践证明，夹具结构设计合理，能有效保证工件的加工精度，实用性强。     

划线转台

飞机骨架和舱门框等镁合金大件,都具有理论外形(不规则的双曲型面)并带有空间角度,外廓尺寸为1200～1500毫米,对于这些零件需要划全线检验几何尺寸和工序线。过去划线用千斤顶把零件支承起来,甚至用铅锤吊线,或用一个大的九十度弯板(弯板不能转动)找正,工作笨重,又不准确,效率低,有时一天两个人还划不     

极座标指令锥度线切割数控装置

极座标指令锥度线切割数控装置由上海航空电器厂于1973年研制成功。该装置经多台、长期使用,证明其设计思想正确,运行稳定,解决了国内多年来尚未解决的切割锥度时小圆弧半径大的问题,该装置控制的锥度切割时小圆弧半径可以接近于电极丝的半径(理论上可以任意小)。在国内线切割行业是一新的突破,并取得了优异的经济效果。该成果已通过     

防止30CrMnSiNi2A钢螺桩产生裂纹的体会

30CrMnSiNi2A材料制造的起落架螺桩,在M33×1.5螺纹处经常出现断裂。原因是螺纹承受拉伸载荷,再加上用车床挑扣、螺纹根部圆弧容易形成尖角,而产生应力集中,在水介质条件下产生应力腐蚀断裂。在车制螺纹时,刀具由工人自己磨制,用对刀板检查角度和圆弧,这和工人的技术水平