D406A钢钻孔攻丝技术

D406A 钢调质后硬度高达 HRC48～52。采用高速钢丝锥,因切削扭矩过大,常使丝锥折断在孔里,造成生产效率低,丝锥失效快,加工精度和质量难以保证;硬度较高的刃具硬质合金丝锥,由于制造成本高、容易折断,在实际生产中不常用,因而钻孔攻丝就成了该材料机械加工的瓶颈。文中介绍了采用高速钢钻头、丝锥,通过刃磨出合理的刃具角度来降低切削时的阻力和切削热,从而大大提高加工效率,降低生产成本,保证产品加工质量。     

天线单元组件检测系统设计

结合实际产品研制情况,分析了雷达关键件——天线单元组件特性。根据组件的特点和精度要求,研制出一种组件检测系统。该系统具有精度高、操作简便等特点,能对天线单元组件的工艺装配进行快速有效的检测。生产实践表明,由检测系统来完成组件装配的检测不仅提高了组件的加工效率和加工质量,还对推进机械加工自动化的发展具有重要意义。     

基于一种新的公差成本模型的工艺优化设计

在CAD/CAM系统中如何经济分配公差已成为产品设计的一个重要因素,因为它直接决定产品加工成本。提出了一个新的公差成本关系数学模型,并证实比其它模型具有更高的精度,把该数学模型应用于公差分配中,结合该模型同时提出一个优化加工工艺计算方法。最后采用一个航空发动机叶轮零件来验证此方法的的计算效率和精度。     

一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法

Q/V频段天线馈源组件差模耦合器结构较复杂,呈现集成化、小型化、多端口特点,对加工及装配精度要求较高,受现有工艺设备精度限制问题,加工难度较大.为利用现有工艺设备实现该产品封闭结构、多级小间隙配合、四通道精密对接加工及装配,介绍了一种Q/V频段天线馈源组件差模耦合器加工工艺方法.该方法基于工艺尺寸链理论,通过创新优化工艺尺寸链设计、修配法装配、交互式工艺流程设计等措施相结合,适当降低加工难度,利用现有设备可达精度进行加工,达到设计要求.该方法为类似具有多级装配且精度要求较高的产品工艺设计及结构设计提供新的思路.     

熔融挤压快速成型加工分析及应用研究

本文介绍了熔融挤压快速成型加工的工艺原理及特点。并以一个生产实践过程中遇到的实例需要添加支撑加工导向块的熔融挤压快速成型工艺过程进行了详述,并在HTS400型快速成型机上加工出ABS塑料件的实际产品。该件的加工对采用熔融挤压快速成型加工实践具有指导和借鉴意义。     

关节臂式三维测量对复杂铸件验收的应用

针对大型复杂铸件毛坯加工前验收现有钳工划线方法操作难度大、耗时费力、效率低等难题,提出了一种关节臂式三维测量新型便捷的测量方法。首先从最终产品数模中提取待测物体数模坐标系,选取基准点坐标,建立工件坐标系,然后利用关节臂对铸件实物表面进行轨迹测量实施,最终按测量需要,进行数据处理,将扫描的铸件实物三维形貌与最终产品数模对比,可直观得出各铸造面铸造余量及分配情况。通过航天产品遥感器相机典型零件可见三镜支撑架和桁架的测量,对比了与钳工划线方法的差异,解决了传统划线方法无法克服的技术难题和难点。经实物验证表明,该方法对空间复杂铸件,可实现快速、准确的加工前验收,能够提高铸件产品验收质量和效率。     

提高数控加工效率与潜能的研究

提高数控机床加工的效率和潜能一直是各企业所追求的目标。针对军工企业现有数控机床应用潜能发挥所存在的共性问题,通过开展提高数控加工效能关键技术的研究,挖掘数控机床设备潜能、发挥机床的性能,提高现有数控机床的有限切削时间比例、产品数控加工效率、产品质量和检测效率,探索出提高数控加工效能的模式。     

薄壁长筒复杂车铣类零件的高效高精加工工艺研究

本文针对一种薄壁长筒复杂车铣类零件加工精度难以保证、加工效率低的特点,分析了该类零件加工中的难点及易出现的问题,设计了加工该零件的加工工艺及加工工装,并将该工艺及工装应用于实际加工。结果表明：使用该工艺及工装不仅能够保证零件的尺寸和形位公差,减小了零件的变形量,保证了零件的加工质量,而且极大地提高了生产效率。     

测头在数控加工中的应用及功能开发

介绍测头在数控加工中工件找正的一些应用及功能开发.利用测头来确定工件坐标系原点是目前大多数控机床主要采用的找正方式.研究开发测头功能可显著提高数控加工的效率、合理分配资源、充分发挥数控加工的优势都有非常重要的意义.经生产实践验证,这种技术可以在数控加工领域推广使用.     

复杂形状壳体数控加工研究

应用UGCAM对复杂形状壳体进行机床仿真加工，避免了实际加工中存在的问题，提高了产品加工效率和质量，解决了以往壳体加工变形的问题。同时，为保证产品批次质量的稳定性，提出了采用可视化工艺文件的建议。