铣切垫板的改进

铣切垫板是指在钣金铣床上铣切毛料时,垫在展开样板下面和毛料下面的木质层板,借以防止毛料被划伤、压伤、擦伤及防止铣刀铣坏样板。垫板的大小、形状都要与展开样板相同,上部垫板用十层板制造,下部垫板是用三层板制造,见图1。     

手打模划线的改进

钣金零件的制造,目前仍然是以手打模成形为主,因此,提高手打模的制造质量和生产效率是生产钣金件的重要一环。 我公司制造手打模,大多数都是以钣金零件的外形样板(图1a)及有关标准作为制造依据,所以在手打模加工过程中,首先要按钣金零件的外形样板划出外形线,然后划外形实际加工线,再按样板上的加强槽端、减轻孔、弯边孔中的工具孔找正中心点,划出实际加工线。     

按数据加工翼型外形检验样板

外形检验样板(简称外检)是模线样板车间的一种基本样板,它是制造工艺装备和保证互换协调的重要依据。 飞机有各种类型的翼型,如对称翼型、     

手打模测量尺

对于钣金零件的制造来说,目前手打成形仍是常用的加工手段之一,因此确保手打模的制造精度至关重要。我厂制造手打模,大多数是以钣金零件的外形样板作为制造和检验的主要依据,如图1。我们革新成一种手打模测量尺,如图2所示。此尺配合320°万能角度尺,用来检查和测量手打模(按钣金零件外形样板)的实际尺寸和角度。     

CAD／CAM技术在飞机模线样板设计中的应用

本文说明了以ＣＡＤ／ＣＡＭ技术在模线样板设计中得到应用所产生的实际效果。针对样板制造还未涉足ＣＡＭ技术的问题，提出了相应的对策。     

叶片型面计算机辅助制造

一、概述我厂从一九七九年起,开展了叶片型面计算机辅助制造的研究工作,已初步获得成功。就此加以介绍。传统的叶片制造过程是:先根据叶片设计图纸给出的叶型各截面型值点,设计制造一批型面样板,根据这些样板用钳工方法制造叶片锻模及标准型面块(靠模),然后将模锻出的毛料用靠模法进行加工(如靠模铣、砂带磨和电解加工等)。这种方法的缺点是:1.生产准备劳动量大,周期长。2.毛料精度低。采用计算机辅助制造后就可以大大缩短生     

环槽铆钉样板刀和滚轮刀的制造

关于“环槽铆钉的滚轧加工”,已在本刊一九八一年第四期上发表。现简单介绍环槽铆钉样板刀和滚轮刀的制造。一、样板刀的制造依据环槽铆钉图纸上尺寸公差要求,用数控坐标机床在聚氯乙烯薄膜上画出50倍放大投影图。然后,依据这个50倍放大投影图,在光学曲线磨床上,磨出没     

微机叶片型面样板CAD/CAM系统

此叶片型面样板CAD/CAM系统实现了工装叶片型面样板的设计与制造一体化。本文主要介绍了该系统软件的主要功能模块、技术特点及应用情况。     

部标准——《模线样板》HB240—74 修订说明

根据部(71)三综字519号文的精神,于1971年11月召开了部标准横线样板的修订预备会议.按照会议的决定,成立修订组,由红安公司具体负责修订工作.修订组通过对有关单位的调查和发函征求意见,在各兄弟厂、所、院校的大力支持和协助下,于1973年5月完成了《模线样板》部标准报审稿。1974年4月三机部在江苏常熟召开了《模线样板》部标准审定会。号会代表经过了认真讨论和审定后,一致同意作为部标准发布。同时,在这次会议上对《模线绘制》和《样板制造》两项指导性技术文件也进行了充分讨论。这三项标准化文件巳于1974年12月经部批准发布。《模线样板》部标准编号为HB240-74。《模线绘制》和《样板制造》部指导性技术文件的编号分别为HB/Z13-74和HB/Z14-74。现将部标准《模线样板》修订中的几个问题说明如下。     

基于CATIA V5系统的复杂机加件模线样板设计方法探索

模线样板是检验零件几何尺寸和外形轮廓的量具,在航空制造中有着极其重要的作用.对于复杂的机加件,其空间曲面的展开和结构轮廓的提取一直是机加件模线样板设计过程中的一个技术难题.针对飞机复杂机加零件模线样板设计中的两类典型问题提出三种有效、实用的解决方法,即"边界拟合曲面法"、"分割生长提取法"和"草图线面相合法".     

基于三维激光扫描的金属基航空模线样板自动检测算法

虽然数字化制造已成必然趋势,但在未来很长一个时期内,模线样板依然将在飞机制造中扮演重要角色。如何以先进的数字化技术提升传统模式下的生产效率和质量,是需要认真研究的课题。针对模线样板的检测需求,结合模线样板的几何特征,提出基于三维激光扫描的金属基航空模线样板自动检测算法。对于样板刻线,将样板点云粗栅格化后,根据点云高度信息进行刻线的粗提取,再根据刻线的特性利用法矢信息优化提取结果;对于外形轮廓,将点云转换成二值图像并计算其边缘,实现外形特征提取;将特征提取结果与CAD数模进行配准并去除噪声,最后计算与数模的误差,实现样板检测,输出误差分布。试验结果显示,本文算法在精度和效率上优于现有算法,相较人工检测提升了可靠性和效率,在实际工程中具有应用价值。     

计算机与复合材料构件制造过程的模式转变

计算机技术是现代飞机设计/制造的最重要支柱之一.现代飞机生产全面采用数字文件取代图纸和样板等传统手段对产品进行定义,并力求对产品制造过程的各类影响因素进行数字化描述和规范.随着复合材料在飞机上用量的逐年上升,复合材料构件制造已成为飞机生产过程中最重要的环节之一.     

SZC-543三座标测量机

三座标测量机是一种高效率精密测量仪器。近年来也被广泛地应用于机械制造、仪器制造、电子工业、汽车制造和航空工业中,测量各种复杂零件、模具样板等的外形轮廓尺寸精度和形位误差。国外已有制造三座标测量机的专业工厂成批生产,国内也有若干单位研制成功。     

CATIA软件用于机翼大型壁板CAD/CAM获成效

成都飞机工业公司在设计、制造某型飞机7项大型直纹面机翼壁板中,应用CATIA软件的SURF1功能,从建立数学模型、机翼数模曲面展开计算、绘制结构模线到数控加工,完全用计算机传递图形。将设计数据通过CATIA,在计算机荧屏上得到零件的展开图,并将此图直接应用在数控机床上加工零件。此项成果提高了程编效率,降低了出错率,并使依靠模线样板一模胎一展开实样一展开样板一外形投影样板一切面样板等工装的多环节传递工艺,改为计算机数字(图形)传递方式。同时,还可将展开图形绘制在明胶板上,直接用于检验零件。这种方法透明度高,精度高,且明胶板的使用保管极方便。采用此法制造大型壁板,节约了大量工艺装备及原材料和加工工时,缩短生产周期3个月,其经济效益与社会效益均可观。     

数字化制造技术在复合材料构件生产中的应用

飞机构件设计/制造过程的数字化趋势是现代飞机研发和生产的一个突出特点.同时,计算机辅助设计与制造技术在航空制造业中发挥着愈来愈重要的作用.随着新型飞机设计过程的数字化转变以及产品种类和产量的逐年增加,传统生产模式的缺陷日益凸显,如何将传统的模线样板制造技术数字化并应用到生产是一个重点课题.     

石膏表面标准样件

我厂采用石膏材料借助于光学望远镜制造了一套外廓尺寸为6500×2200×900毫米的大型表面标准样件,已用于生产。实践表明,它具有成本低、制造方便、精度较高等优点。现介绍如下: 一、结构石膏表面标准样件由框架(底座)、样板、调整杆、连接固定件、表面层等部分组成,见图1。 1.框架:它是用28号、16号槽钢和20毫米、25毫米厚的钢板焊接成方形底座,其两边固定样板的平面应刨平。在框架上,两端设立     

波音747口框装配夹具数字化改造

为节省样板制造、更改依据保存及样板实物长期保存和维护带来的高额费用,实现装配夹具的全面数字化管理,迫切需要完成样板装配夹具数字化.以波音747口框装配夹具为例,给出了已有工具球孔但无孔位数据的定位器数字化改造方法以及无工具球孔的定位器数字化改造方法;创新运用功能性测量和实测反推理论值的方法,给出了整套夹具各个定位器的理论工具球数值.装配夹具的数字化改造精简掉工装定检和维修过程中样板的借用和搬运,尤其适用于样板尺寸大、不易搬运和使用不便的样板装配夹具,缩短了工装定检和维修周期,节省了成本,提高了经济效率.     

平面弯曲型材钻孔机

平面弯曲型材钻孔机是一台制造飞机平面弯曲型材零件导孔的自动化专用机床。飞机平面弯曲型材零件导孔原来的加工方法是:零件按钻孔样板用铅笔划出定位点,或用冲子     

明胶板法取制展开件

目前,在飞机鈑金零件制造中,对于外形比较复杂的双曲度零件,一般都用展开样板作为下料的依据。象蒙皮、带板、口框等非平面型双曲度零件的展开样板,一般按照展开件制造。过去,用厚度δ≤0.5毫米的白铁皮按照带有刻线的取制依据(表面样件、或反模型、或模胎等)取制展开件。其具体步骤如下: 1.先用描图纸敷设在取制依据上,并设法固定; 2.用铅笔按照要求描线; 3.将描好线的描图纸平铺在白铁皮上,     

基于可重构柔性工装夹持的飞机蒙皮数控切边关键技术及发展

飞机蒙皮作为构成飞机气动外形的关键零件,其外形复杂,尺寸范围变化大,刚度低,而且生产批量小[1].传统制造方法是,蒙皮固定在切边模上,工人手工操作切割设备根据样板进行切边,工作劳动强度大,切边精度低.