复合模的点滴改进

图1所示零件的成形、翻边、弯曲、冲孔几道工序由一套如图2的复合模一次完成。本冲模无卸料机构,从而大大简化了模具结构,方便了设计和制造。但冲孔后的零件紧箍在两冲孔阳模10上,造成卸料困难。取下后的零件出现挠曲变形。我们对现有模具作了点滴改进,顺利冲出了合格零件。根据冲裁间隙对冲件尺寸精度影响的规律,我们注意到我国冲裁模的间隙表,由于受     

改变应力状态 延长模具寿命

我厂生产的如图1所示的垫圈,材料是普通的10号钢,料厚为0.5毫米。未改设计前模具结构如图2,冲裁间隙均为0.02毫米,一九八一年七月按上述结构制造了三套模具。一共仅只冲压了一万三千多件,都由于凸凹模破裂而报废。模具寿命为什么这样低,经分析认为:单从凸凹模的壁厚差与零件厚度之     

压延模的一模多用

飞机机尾翼上的一些钣金冲压件,往往具有对称性(即为左右件)。如图1所示的某前缘翼肋零件,右件如图,左件对称,材料为LY12M,料厚为0.6毫米。这类零件一般采用压延成形。过去对于这类左右件对称零件,都要设计、制造左、右件各一套压延模。为了减少模具套数,我们认为这类对称件的模具可以搞一模多用,即只要在同一套模具的有关部分各自在原来的位置翻过来使用,就可以使一套当两套用;如果把四项零件组合压延的话,就能一套     

车削O型橡胶密封圈塑料压模的尺寸控制法

O型橡胶密封圈(图1)具有结构简单,密封性能好,易于制造等优点,广泛应用于液压与气动元件中。 O型密封圈塑压模如图2所示。其中D_1、d_1和w_1是考虑收缩量后模具的设计尺寸,L是定位尺寸。车削O型密封圈塑压模是一项要求较高的     

铸造的挤压模

铸造挤压模是用5Cr4NiW4SiMoV材料由熔模电渣精铸而成。经过六年多试验、试生产的考验,证明铸造挤压模能节约加工工时,缩短加工周期,节约材料,是一种较好的新工艺。三、机械性能在按图2进行热处理后,室温机械性能如下: 四、使用情况精铸挤压模是用在高速锤上挤压合金钢叶片,对模具的精度和光度要求都比较严格,只要挤压出的叶片截面增厚0.4毫米,模具就不能再用。精铸挤压模的寿命平均能挤压1000～     

提高精密多小孔零件模具寿命的途径

我厂生产图1所示的零件,其特点是8个φ2.2~(+0.12)小孔均布在φ25~(±0.1)圆上,料薄,批量大。故采用倒装式复合模。在20多年的生产实践中,摸索出以下几点提高模具寿命的途径: 一、提高小凸模的强度和刚性1.凸凹模上8小孔工作部分刃口作成1:200锥度,刃口长加大至5～6mm,粗糙度由(?)降到(?)～(?),见图2。     

两层折叶式橡胶压模

目前,我厂生产的长江750摩托车橡胶件品种多,规格齐全,批量大。根据我厂现有的设备,采用的模具结构却是移动式垂直分型和水平分型。取零件时,使用铜棒用手来撬,劳动强度大,时间长,效益低,满足不了民品生产的需要。为此,我们采用折叶式模具,较好地解决了上述问题。 两层折叶式橡胶压模的 工作情况 折叶式橡胶压模是在上下模板之间,由一对铰链和一个轴联接起来的。开模时手握上下手柄轻轻向上抬,上模板就沿着铰链轴旋转180度而翻开,装胶后再将上模板反转180度合模,然后推入压机进行硫化成型。由于添加了铰链装置,使得橡胶折叶式压模操作非常方便。解决了原来二层移动式水平分     

组合冲模设计

组合冲模是冷冲压模具中的一种新颖结构,可分为多次分段冲裁组合模和专用拼装一次冲裁组合模。多次冲裁组合模,具有通用性好、不需要重新制造模具的优点。但由于需要多次冲裁才能满足制件要求,因此,生产率低、冲裁精度差。而专用拼装一次组合冲模,     

“高速冲和超硬合金模具座谈会”在兴平召开

由部第四交流站主持的“高速冲和超硬合金模具座谈会”于一九八六年五月在陕西兴平秦岭公司召开。这次座谈会是利用秦岭公司从日本引进一台125吨高速冲床和电机定子、转子跳步模进行试生产的机会召开的。冲床从aida公司引进,模具从安川精机株式会社引进。这两个公司各来一人,在座谈会上介绍了这两个公司的产品情况,秦岭公司对引进的冲床和模     

展开料试制方法改进

随着汽车工业的飞速发展 ,产品开发、新品研制的步伐加快 ,要求投入批量生产的时间缩短 ,对模具制造提出了更高的要求 ,尤其是模具制造的周期必须大大缩短。展开料是某些落料模和切边模的制造依据 ,它的制造需要在配套的成形模、整形模及折弯模模具试模合格后方可进行 ,其外形尺寸的确定按常规方法往往需要反复做大量的试模工作 ,消耗大量的人力、物力 ,而且整个模具制造周期较长 ,严重影响了产品零件投入批生产的进度。因此 ,快速而准确地确定展开料外形尺寸无疑是一个十分重要的问题。坐标网格应变分析法 ,就是一种简便确定展开料的方法 ,…     

带斜底凸缘的灯座零件成形工艺分析

一、概况图1所示,是某型号机斜底凸缘灯座典型零件外形尺寸,零件采用LY12硬铝制造,厚0.8mm,单机数量为4件,零件成形后需淬火、自然时效处理.根据零件形状与尺寸,可按压延法成形,经工艺设计计算,该零件成形需要压延模三套,另外在第三套压延模上,还需配制压下陷的校形凸凹模圈.为确保模具间隙和     

摆块式半自动冲孔模具

图 1所示支架是某化工设备上的支承零件 ,材料为 35钢 ,数量较大。原工艺采用手工钻削 ,生产率低 ,废品率高。现在采用新设计的摆块式半自动冲孔模具 ,可以高效、优质地完成冲孔加工。图 1　支架Ｆｉｇ .1　Ｓｕｐｐｏｒｔ图 2　模具Ｆｉｇ .2　Ｄｉｅ1　模具1.1　结构支架摆块     

端面带齿螺钉的冷镦加工

我厂加工一种端面带齿螺钉的外形及尺寸见图1.螺钉材料ICr18Ni9Ti,采用的工艺路线如下,丝材—→热处理退火—→冷镦毛坯 →振动光饰→无心磨螺纹外途→滚螺纹→成品.其中冷镦工序是关键工序,需解决两个问题:(1)带齿下模的制造;(2)不锈钢1Cr18Ni9Ti冷镦过程中极易与下模粘合在一起,如何防止.一、下模制造螺纹端齿形状及液压螺纹前的光杆尺寸(φ3.65mm)完全由下模保证,因此下模的型腔形状正好与零件相反.下模制造采用了冷挤成形工艺,即使用一个与零件相似的挤压模挤压模具型腔.工艺路线及草图见表.     

增大压力机行程的圆盘浮动座的设计

一、引言 在我公司冷冲压生产中,经常遇到由于开模相对高度不够,较长的拉深件成形后取不出来的现象。为此设计了圆盘浮动座,作为冷冲压模具上的辅助装置。在浮动座上面安装模具,起到增大冲床行程,解决较长筒形拉深件卸件难的问题;同时也起到垫板作用,减小模具的封闭高度,降低模具的制造成本。经过生产实践考验,性能良好,具有投资少,见效快,结构简单,操作安全,使用方便等特点。例如,我公司在加工洗衣机桶体拉深件时,由于200t压力机开模高度不够,成形后拿不出零件,故采用了此种结构,顺利地完成了大批量的桶体加工任务,收到了良好的经济效果。 二、浮动座结构及工作原理 圆盘浮动座安装在冲床或压力机的下平台上动座的上面安装模具,见图。 工作原理:圆盘浮动座具有下平板不动,上平板上下浮动的功能;活塞与下平板固定在一起,气缸体与上平板固定在一起。活塞不动,利用压缩空气推动气缸体上下运动控制二种工作状态。上升时,三个大气缸4推动上平板运动到顶点位置时,三个水平小气缸15推动限位块17,将活塞底部抬起的空间部分垫平、靠死,使之成为坚实的整体,起到模具垫板作用。下降时,三个小气缸15将限位块17抽出到非工     

闪光对焊机凸轮的改进

我车间钢圈对焊机(HZH—120型)焊接的零件焊缝中间有一条黑线(如图1),焊缝强度不高。主要原因是闪光时凸轮送进速度不能满足烧化速度。烧化过程是这样的:凸轮把右侧导架移动,被焊端面轻微接触,当强大电流通过端部最凸出的触点时,产生的热量除一部分传入钢圈外,其余部分使触点金属迅速熔化爆炸,将金属粒子从两端面缝隙射出,焊机机架继续前进,新的触点将连续不断地接触爆炸。这就是烧化过程。烧化分为两个阶段。前段温度低,烧化电流密度较大,这时烧化速度为V_1,随着加热过程加剧,温度不断提高,电阻增大,为了提高电流密度,要求较高的速度送进,以保证连续烧化。后阶段烧化速度为     

铡刀式下料模

铡刀式下料模供图1零件下料用。如稍为改装,亦可用于厚度小于0.2毫米的金属或非金属带料的下料。图1零件原是用普通冲模下料的。材料利用率约40％。由于料薄,阳模和阴模的间隙为0.006毫米。为保证冲件质量和延长模具寿命,模具采用带导柱的结构,由于阳模和阴模的尺寸小,间隙小,因此制造困难;其次,     

聚酰胺解决了落压模型面的脆裂变形问题

原有的环氧塑料落压模在使用过程中模具型面脆裂变形严重.本文分析了产生脆裂变形的原因,并介绍了改用低分子聚酰胺树脂的工艺技术.这种模具已获得了良好的应用效果.     

保证锌合金冷压延模间隙的方法

用锌合金制造模具速度快,周期短,工艺简便,容易保证产品质量;成本低,材料来源广,最适宜于新产品试制和产品的更新换代。比较复杂的模具采用锌合金制模比钢模优越,经济效益可提高十倍以上。我们经过几年的试验和应用,有了一点体会。现谈谈保证锌合金冷压延模间隙的几种工艺方法: 1.用喷涂方法来保证模具间隙; 2.用包布方法来保证模具间隙; 3.用样件翻制凸模或凸模的方法来保证模具的间隙。举例说明: 例1 摩托车防护罩压延成形模(锌合金凹模,钢凸模)     

连续模的送料系统及其设计

送料系统是连续模实施连续自动与高速冲压的关键并与其结构设计密切相关 ,它包括送原材料入模的送料装置和送工件至各工位的机构。本文介绍了连续模常用送料装置的类型及其主要技术参数、连续模工位间送进方式及其选用条件     

金属板铰链的双边卷曲成形

在仪表附件中,有许多铰链、夹子一类的零件,端部常常需要弯曲成铰链圆环。由于铰链圆环的形状和尺寸精度都有一定的要求,一般都是通过好几道工序来完成的;当圆环孔要求配合时,弯曲前在孔内要插入芯棒,弯曲后再拔出芯棒,这样不仅劳动强度大,工效低,而且模具很容易损坏。如图1所示的两种弯曲件,两个端头都要求制成铰链圆环,由于制件本身还要进行弯曲