材料性能对异形杯充液拉深成形的影响

板料充液拉深是成形复杂零件的一种有效方法,在充液拉深中材料的性能参数对成形结果有着直接的影响。了解哪种性能参数对充液拉深成形影响最大,有利于恰当的选择板材,得到合格的成形件。本文以异形杯成形为例,采用Dyanform软件对异形杯的充液拉深成形进行数值模拟。以零件成形最终主应变、厚度分布等为评定标准,分析了材料性能参数中的应变硬化指数n和厚向异性指数r对异形杯充液拉深成形的影响。     

杯形件拉深工艺过程中变形区的应力应变分析

用塑性理论求得杯形件拉深成形工艺过程中凸缘部分的应力与应变分布的解析解。由于不需要厚度保持不变的假设,所得结果比现有成果更加符合实际情况。同时还分析了成形过程中的厚度变化情况,分析结果与生产中厚度增加一般不超过30％的实际情况基本吻合。     

心脏起搏器钛壳的差温拉深研究

心脏起搏器钛壳(TA1或TA2),厚度为0.5毫米,拉深系数等于0.27(m==d/D_0)。由于变形程度较大和钛板的机械特性,用常规拉深法较难成形。经过工艺分析和论证,本零件采取一次差温拉深和一次整形,经过试验证明是成功的。 根据钛板随温度改变的机械特性和拉深变形性质,对拉深件毛料凸缘加热,对筒壁进行冷却,造成凸缘和简壁之间具有较大的温差,提高材料的拉深性。 本文讨论了毛料的两种近似展开方法,並且提出了近似计算的公式。 试验中发现了钛板的平面各向异性的影响,作者从理论和实践上说明了毛料在板料上的正确排样。     

爆炸螺栓盒的爆炸模拟与冲击强度计算

采用非线性有限元软件LS-DYNA,模拟剪切式爆炸螺栓中炸药爆炸及爆炸冲击波对爆炸螺栓盒中的冲击破坏作用,校核盒盖的动强度。计算结果表明,盒盖变形、破坏形式、压力峰值和脉宽都与试验结果吻合较好。根据对计算结果的分析,提出爆炸螺栓盒的三种改进办法,并通过分析计算确定了最佳方案。     

智能辊压成形装备（系统）及其应用案例分析

辊压成形是一种通过顺序排布的成形模具渐近横向弯曲金属带材和板材的塑性加工工艺。由于其低成本、高效率、柔性化的特点,已成为中国新能源、航空航天、轨道交通等多个领域实现轻量化、节能、减排和安全性提升的重要技术之一。但是,该工艺的工序复杂性和离散性、材料厚向性能的不均匀性、设备信息化和柔性化自动化的低水平等问题,导致了它类似于“黑匣子”,使得产品质量难以预测,调试生产高度依赖人工经验,可成形截面受限,成品率不稳定。为此,本文提出了一种数据驱动的智能辊压成形装备（系统）,并介绍了该装备（系统）的技术架构和特点。通过搭建基于人工智能的数据架构,该系统将传统辊压成形中的离散数据进行采集、筛选、集成、储存和分析。同时融合数字孪生、人工智能、轮廓检测技术和多智能体协同控制等来构建可以替代人工经验的自纠偏的生产模式。针对新能源汽车行业,本文给出了利用该系统解决的一个辊压成形的动力电池包结构件的回弹控制案例,并对该系统的发展给出了建议和展望。     

航空航天复杂曲面构件精密成形技术的研究进展

对于当前航空航天飞行器中广泛存在的金属复杂曲面构件的高性能发展需求,提出研发针对叶片类零件、大口径薄壁弯管以及复杂钣金构件的楔横轧短流程制坯、颗粒填料辅助推弯成形以及高能率冲击液压成形等精密成形技术,分别从工艺原理、设备、模具及典型零部件应用等方面对上述技术的研究进展进行阐述和介绍。     

板料应力成形极限判据的有限元分析程序

为了解决在板料成形有限元数值模拟中以依赖于加载路径的应变成形极限为判据所存在的问题,以板料塑性变形时所遵循的应力应变转换关系、H ill二次厚向异性准则为计算模型,基于有限元商用分析软件DYNAFORM,开发了用于板料塑性成形工艺的以应力成形极限为判据的有限元分析程序。利用该程序分析了两种拉深件的有限元数值模拟结果,实现了用应力成形极限图作为判据对板料成形极限的预测分析。所开发的以应力成形极限作为判据的有限元分析程序为分析多道次板成形的成形极限提供了新的手段。     

几种钛合金和30CrMnSi钢的强制润滑拉深研究

本文介绍了强制润滑拉深的原理,提出了计算凹模腔内液体压力和拉深力的近似计算式,并用电测法所得试验结果作了比较。在试验中得到了三种钛合金和30CrMnSi钢板料的极限拉深系数。发现:几种钛合金在机械冲床上拉深性能很差,均出现毛料凸缘脆性破坏,但在低速油压床上的强制润滑拉深却很好。而30CrMnSi钢则是所试材料中拉深性最好者。     

基于模糊神经网络的升温超塑性成形工艺参数优化

为了解决恒温超塑性成形工艺效率低的问题，本文提出了一种升温超塑性成形的新工艺方法，并用模糊神经网络对升温超塑性胀形成形的工艺参数进行优化，得出了优化后的TC4钛合金升温超塑性胀形成形工艺的加载曲线，利用优化后的成形工艺参数进行了某航空器用TC4钛合金薄板盒形件的升温超塑性胀形成形试验。试验结果表明：与恒温超塑性成形相比，此工艺可以显著地缩短成形时间，在本文试验条件下每个零件可以缩短成形时间10min，并可改善材料的成形性，获得厚度分布均匀（厚度分布不均匀率〈8％）的成形零件。基于模糊神经网络方法进行成形工艺参数优化的升温超塑性成形方法可在实际生产中应用。     

带孔件成形过程试验研究

本文采用坐标网目法对带孔件成形过程进行了试验研究。试验所获应变分布表明,带孔件在变形过程中存在拉深和翻边两种变形趋向性,在模具参数和工艺条件完全相同的情况下,其可能的变形趋势与孔的尺寸有关。本文的研究结果可为带孔件成形过程中的变形趋向性分析乃至变形过程控制提供理论依据。     

地下原型坑道中油气爆炸的实验研究

在截面积为7.2m~2,长为700m的地下原型坑道中进行了油气混合物的爆炸实验,实验中使用了加速油料挥发气化的雾化装置以及远距信号传输和采集系统。通过光电火焰传感器和压阻传感器测试爆炸过程中火焰和压力信号,得到了地下原型坑道中油气爆炸过程的基本参数,揭示了爆炸过程中组分、湍流对燃烧与压力波发展影响的规律。     

U型材单轴柔性滚弯成形回弹有限元分析

单轴柔性滚弯是一种新型的型材滚弯技术。介绍了单轴柔性滚弯的工作原理,建立了U型材单轴柔性滚弯三维有限元模型,成功模拟了U型材成形与回弹过程,仿真结果与实验结果基本吻合,表明有限元仿真可以代替部分复杂实验;利用仿真结果详细分析了型材滚弯回弹半径的影响因素,给出了滚轮压入量、滚轮直径、橡胶硬度、型材尺寸和型材材料与回弹半径的关系,对实际滚弯工艺参数的选取具有指导意义。     

盒形件超塑成形过程中材料流动规律的数值模拟与实验

利用有限元软件MSC.Marc2010对钛合金盒形件超塑成形过程进行了有限元模拟,控制目标应变速率,得到优化的压力-时间曲线,并据此进行实验研究,沿实验曲线分别加载至6个不同的标定压力值(分别为0.5,1.0,1.5,2.0,2.3和2.5MPa)得到成形过程中的零件。测量6个实验零件的外形轮廓和厚度,并分别与相对应的模拟结果进行对比,验证实验与模拟的一致性,并分析整个成形过程中的材料流动规律,得出在自由胀形、底部贴模、充填圆角3阶段盒形件不同区域的应力、应变和变薄率分布,为复杂零件的超塑成形工艺的制定奠定了一定的理论基础。     

基于数值模拟的超塑成形压力—时间曲线计算机辅助设计

确定压力随时间变化的关系曲线对于超塑成形工艺设计非常重要,本文在超塑成形压力计算时引入能量消耗控制策略,提出了一种压力－时间（Ｐ－Ｔ）曲线设计方法即恒能耗率法,实现了基于有际元数值模拟的超塑成形Ｐ－Ｔ曲线计算机辅助设计,文中对有关的压力控制算法及算式进行了较详细的介绍和推导,分别给出了半球壳自由胀形和圆筒形凹模约束成形过程的Ｐ－Ｔ曲线设计计算实例,并对计算结果进行了讨论,本文的研究拓宽了刚粘塑性有     

铝合金冷挤压工艺的优化

本文介绍了6A02、6063铝合金冷挤压试验过程。通过专门装置测试铝合金冷挤压中不同凹模表面粗糙度、挤压速度、润滑剂、坯料状态的下的挤压力,利用正交试验L9(34)得出最优工艺参数。结果表明冷挤压过程中模具表面并非越光越有利于成形,坯料也要针对不同的挤压材料应选用不同的热处理方法。本实验为铝合金冷挤压提供了可行的实验方法和生产依据。     

航空导管先进成形技术的研究进展

针对航空领域对轻量化高性能复杂导管先进制造的迫切要求,系统综述了航空导管精确弯曲成形技术以及多通类导管精确成形技术。航空导管的弯曲技术主要包括常规导管的数控绕弯成形技术、三维导管的自由弯曲成形技术以及超小弯曲半径导管的充液剪切成形技术;多通类导管先进成形技术主要包括液压胀形技术以及T-Drill成形技术。本文从工艺原理、技术优势、发展趋势等方面对航空导管技术进行了系统的阐述和介绍。     

金属板料的激光冲击变形分析及其实验研究

介绍了激光冲击变形机理和冲击波产生原因,并建立了激光冲击下的板料变形模型,且推导了板料变形量计算公式。根据爆轰波和爆炸气体动力学理论,建立了激光冲击成形中激光-能量转换体-靶材系统爆轰波压力的估算式,并根据冲击波压力估算式估算所需激光脉冲能量,从而探讨了板料变形与激光能量、冲击波压力之间的关系,并进行实验研究。实验结果表明,板料厚度对变形量的影响与变形理论模型的分析基本相同,其变形量随厚度的增加而呈指数曲线减小,其轮廓形状也由小圆锥形逐渐向小球冠状变化。     

TC3钛合金板料的超塑性拉伸及吹塑成形试验

本文目的在于以实验法探讨TC3钛合金的超塑性及吹塑成形的可能性。改装了一台材料拉伸试验机,以适应超塑性拉伸的要求。实验结果证实这种钛合金原材料在900℃高温以极低的滑块速度0.5毫米/分拉伸具有688％延伸率,为普通拉伸试验所得的27倍之多。而在900℃,TC3钛合金板材在5个大气压的内部气体压力作用下能吹塑成各种复杂的形状。可以肯定地说,TC3钛合金原扳材为一相当出色的超塑性材料,只要施加低的气体压力就易于吹塑成任何整体的零件。显然,这一新工艺将为宇航结构选择上的设计构思提供更多的自由。     

GXJ-100S高压校准激波管系统

本文简要介绍了新建成的 GXJ-100S 高压校准激波管系统,它由 GXJ-100高压校准激波管装置,气体供给与回收系统,电、气动控制与液压系统,测试与数据处理系统组成。其技术性能为:最大阶跃压力△P_s=109MPa,平台压力持续时间4～8ms,幅值不确定度小于±6%,不重复性小于±4%,平台稳定段压力不平度小于±2%,前沿上升时间小于0.05μS。文中还讨论了某些实际应用情况。     

LDV测试技术在测量稀相气固并流上行和下行循环流化床两相速度中的应用

利用后向散射光纤激光多普勒测速仪（LDV），同时测量了内径为140mm的并流上行和下行循环流化床中稀相区局部气体和颗粒速度分布，并对实验结果进行了无固次处理和分析，对比了上行床与下行床内两相速度以及它们随表现气速和固体循环量的变化规律。研究发现对于顺重力场的并流下行床和逆重力场的并流上行床，床内两相速度分布存在明显差异，这主要是由于气固流动机理不同引起的。研究还表明在下行床中速度分布在形状上呈现明显的相似性。