吸尘器振动与噪声试验分析

针对某型号吸尘器噪音和振动大的问题进行试验研究,用声强法对吸尘器的噪音进行测量分析,同时对吸尘器的振动进行了测量并对振动信号用DASP软件进行了频谱分析,识别了吸尘器的主要振动源和噪声源.在试验分析的基础上,提出了一些改善其振动和噪音性能的措施.     

钛合金径向超声振动铣削表面粗糙度研究

为提高钛合金零件加工质量,设计了径向超声振动辅助铣削试验装置,研究了切削速度、切削深度、进给速度和超声振动幅值对钛合金零件表面粗糙度的影响规律.试验结果表明,与普通铣削相比,径向超声振动铣削后工件上的刀痕更加平整、分布更加均匀,材料去除更彻底,有效减少了由于钛合金切屑粘刀造成的表面划痕和积屑瘤等现象.在不同的切削参数下,径向超声振动铣削均可以改善钛合金零件的表面粗糙度,这一点在低速切削时更为明显,而超声振动幅值过大或过小都会影响加工质量.对加工系统的切削力进行了分析,发现超声振动辅助铣削时系统的切削力明显减小,有助于提高加工系统的稳定性,从而能够获得较好的表面质量.     

基于水射流支撑的细长轴加工振动控制研究

振动严重影响细长轴的加工质量,由于细长轴类长径比大、刚性差,故很难控制其切削过程产生的振动.本文从振动的角度对细长轴切削时变形情况进行了分析,建立其振动的数学模型,并提出运用水射流辅助支撑来控制细长轴在切削过程中的振动.最后,对细长轴在有无水射流辅助支撑作用下进行了试验对比分析.结果表明,水射流辅助支撑可很好地控制细长轴加工振动,为提高细长轴的精度提供理论指导.     

超声调制电加工振动系统工具优化设计及试验

用有限元方法分析超声调制电加工振动系统,探讨有、无负载时振动工具的动力学特性,通过ANSYS分析结果与理论计算值的比较,表明用有限元方法分析超声特性有较高精度;用ANSYS参数化方法设计、优化超声振动工具设计,通过振动系统的振动特性测试,验证了振动系统设计的合理性;通过微结构超声复合电解加工试验,证明超声调制电解方式加工难加工材料、异型面的技术优势.     

拉床液压系统的改进

涡轮盘榫槽和涡轮叶片榫头的加工,大多数使用国产液压拉床。其主液压系统均比较简单(见图1),采用电磁换向阀使前后油路接通,进行拉削和返回。这样的液压系统,对于拉削难加工材料的盘和叶片,其刚性不够。在拉削时,由于切削齿数和齿升量的变化,引起拉削力的变化,结果造成拉床产生振动和噪音,被加工的齿型面产生波纹,光洁度降低。     

英、德考察散记(七)

十三、经济批量罗·罗公司在格拉斯哥的PC81生产中心,是专门加工压气机叶片的,那里分两个大工段,一个叫D区,共有五条叶片拉削自动线;另一个叫K区,装备的都是车床、铣床、磨床等通用机床。在我们参观时,有的拉削线没开动,问他们是否是拉削线出故障了,他们说不是,     

振动时效在铝合金薄壁件加工过程中的应用

介绍了振动时效法消除残余应力的机理,通过进行振动前后残余应力测试,验证了振动时效在铝合金薄壁件加工中的有效性,通过进行振动时效在薄壁件加工过程中的工艺,运用试验,得出振动时效在薄壁件加工中的应用方案.     

应用数控铣床加工镁合金零件

我车间于一九七五年开始应用数控铣床加工镁合金零件。一般加工精度可达0.1毫米。到现在为止,共加工了28项计1万多件零件。一、典型零件加工举例当前,我车间的数控铣床主要用于批生产。取代原来硬式靠模加工工序,以及新机研制中的复杂零件的加工。加工的典型零件如: 1.长板条形零件(见图1) 原来按划线分三道工序加工,单件铣工工对75分钟,钳工工时30分钟。采用数控加工后,单件铣工工时降为20分钟,钳工工时降为4分钟。 2.封闭曲线形零件(见图2)     

铝镁合金零件工艺装备设计中的几个特殊问题

铝镁合金是航空工业中广泛使用的材料,具有良好的机械加工性能。但它们的线胀系数比钢和铸铁大。这就使按常规设计的钢制工艺装备有时不能满足加工的要求。例如,在机械加工车间我们就看到过有以下几种现象发生。 1.如图1所示的铸镁(ZM-5)零件,用图2所示的镗床夹具加工φ56D孔。镗床夹具用45号钢制造的心轴φ80dc来定位。冬季在     

运输机客舱结构的振动和噪音

运输机结构上的振动是由多种因素造成的，如大型运输机客舱地板结构固有的振动和产生的噪音，发动机的振动和客舱结构的结振现象，机翼的颤振，副翼嗡鸣以及发努机振动向机身波及而产生的噪音。     

超声复合研磨光学玻璃机理及表面特征

根据光学玻璃硬度高和脆性大的特点,从理论上分析了超声波研磨加工光学玻璃材料的去除机理,试验表明,超声加工工具振动振幅为0.03～0.1mm,频率为16～ 25 kHz条件下,超声波的超精密加工光学玻璃比不加超声振动加工材料去除率高1.5倍左右,表面质量好,粗糙度值降低100％左右.     

C/C复合材料的超声振动铣磨加工技术

介绍了超声振动铣磨加工,并将其与传统加工方式的相关加工因素对比(如表面质量、切削力等),分析出超声振动铣磨加工相较传统加工方式的优势;并通过超声辅助铣磨正交试验对复合材料表面加工质量的影响,论证超声振动铣磨加工多因素之间变化关系,进而得出影响超声辅助磨削的主要加工因素.     

机床切削稳定性研究

自激振动,或称颤振是机床切削加工时,在没有周期性外力作用下,刀具和工件之间产生的振动.它不仅降低了机床的加工质量和切削效率,而且对机床和刀具的使用寿命产生不利的影响.从理论上推导产生自激振动的条件,并且通过实验进行验证,从而找出避免产生自激振动的措施.通过改变主振系统的刚度方向以及改变k1与k2的差值,就可以提高机床抵抗颤振能力.     

振动切削对难切削材料加工及提高刀具使用寿命的研究

在加工不锈钢、淬硬钢和高温合金等难切削材料时经常采用一种振动切削的加工方法来化难为易,提高被加工材料的可加工性.     

铣床气动装卸刀机构

我厂三十二车间在加工整体大梁时,由于加工面积大,角度多,型面复杂,故工序多达一、二百道,周期很长。加工一道工序往往需要更换四、五次刀具,一个班就要换刀十几次,每次需要两个人,一人登上机床操作,一人在下面辅助。这样经常爬上爬下几十次,既不安全,又费力费时。工人同志迫切希望改变这种落后状况。于是,三十二车间的同志参考了外国展览会上的图片,经过改进,终于在一九七五年试制成功铣床气动装卸刀机构。经过一年来的试用,性能稳定,操作方便,深受工人同志的欢迎,并在全车间推广。目前,全车间十三台立     

超声钻削加工工具更换问题的探讨

介绍了适用超声钻削加工的半波长振动系统结构、针对该振动系统,给出了工具更换后变幅杆与工具之间进行阻抗匹配的方法,依据各部分的边界条件,按一维问题,导出了加工中工具更换后的阻抗匹配数学模型,在超声钻削加工应用中具有一定的实用价值     

Al2O3陶瓷蠕动进给超声磨削加工表面质量的试验研究

为探索利用简单形状砂轮对陶瓷材料进行数控展成型面超声磨削,通过对Al2O3陶瓷进行蠕动进给超声磨削和机械磨削对比试验研究,探索各加工参数对磨削表面质量的影响规律.结果表明:超声振动方向与蠕动进给方向平行时可降低表面粗糙度值,而超声振动方向与蠕动进给方向垂直时则不利于改善加工表面质量;在超声磨削条件下,为了提高加工表面质量,应采取较小的磨削深度、较低的进给速度和适当高的磨削速度以及复合进给磨削方式.结合试验结果理论分析了蠕动进给超声磨削和蠕动进给机械磨削加工机理,并根据试验结果选择磨削参数进行了陶瓷叶片型面超声磨削的可行性试验.     

改善鼓筒零件内腔型面加工表面质量研究

鼓筒零件是由五级单盘焊接而成的转动部件,零件结构复杂,精度要求高,尤其是各级盘间内腔型面,属于全封闭深腔,空间狭窄,刀具强度低且干涉现象严重,按原工艺方法加工,切削时刀具振动产生的振纹现象严重,去除困难,影响零件交付工作。通过改进鼓筒零件内腔的刀具结构方案,优化刀具切削轨迹与加工参数,解决刀具在加工时的振动问题,提高内腔表面的加工质量,满足零件图纸需求,提升发动机制造的技术水平,实现了该项技术在生产中的工程化应用,取得了明显的技术效果和经济效益。     

复合材料超声辅助螺旋铣削试验研究

采用螺旋铣削与超声振动复合加工工艺针对碳纤维树脂基复合材料进行制孔加工试验.分析了超声辅助螺旋铣削制孔加工原理;以相同加工效率开展了制孔试验,分析了制孔过程中的切削力及孔的加工质量;阐述了加工参数对切削力、切屑形式和制孔质量的影响.研究结果表明:超声辅助螺旋铣削复合加工方法可以用于碳纤维复合材料加工,且增加超声振动幅值、降低刀具每齿材料去除量可有效减少孔出口处的毛刺、撕裂等加工缺陷.     

陀螺仪壳体组件精密车削加工技术研究

本文以精密制造车间数字化制造系统为平台,在陀螺仪壳体组件结构特点分析的基础上,选用合适刀具角度和切削参数,减少陀螺仪壳体组件加工过程中结构变形.设计专用工装,优化精密车削时工件装夹方式,提高陀螺仪壳体组件的加工精度和加工稳定性,实现陀螺仪壳体组件的高精密加工.