基于误差相似性的移动机器人定位误差补偿

对由AGV承载的工业机器人组成的AGV式移动制孔机器人的定位误差补偿方法进行了研究。在面向飞机装配的AGV式移动制孔机器人系统中，利用激光跟踪仪构建坐标系，提出了AGV式移动制孔机器人机座坐标系的换站方法，能更好地适应飞机制造多品种、小批量的特点。基于对AGV式移动制孔机器人定位误差源的分析，利用定位误差相似性，提出针对AGV式移动制孔机器人的基于反距离加权定位误差的空间插值与补偿方法，克服了现有技术对于AGV式移动制孔机器人定位误差补偿的局限性。以AGV搭载的KUKA KR480型工业机器人制孔系统作为试验对象，通过试验选取最优网格步长，补偿结果表明，能将系统综合定位误差平均值由补偿前的1.045 mm降低到0.227 mm，最大绝对定位误差由补偿前的2.727 mm降低到0.478 mm，降低了82.47%，该方法能有效提高AGV式移动制孔机器人的绝对定位精度。     

飞机数字化装配中IGPS导航的AGV路径规划方法

以机翼翼盒数字化装配为研究对象,介绍了飞机数字化装配系统研制中AGV自主导航系统的构成,详细叙述了笔者自主研发的AGV路径规划仿真软件,该软件可在全三维飞机装配虚拟环境中,通过IGPS实时获得AGV在飞机装配现场的位姿,规划AGV在飞机装配作业中的运动路线,并在虚拟装配环境中实现AGV沿规划路径的碰撞干涉检查并加以消除,保证了AGV自主导航的安全实现,解决了飞机数字化装配中IGPS导航的AGV路径规划难题.     

AGV技术发展综述

AGV是现代自动化物流系统中的关键设备之一,它以电池为动力,装备有电磁或光学等自动导引装置,能够独立自动寻址,并通过计算机系统控制完成无人驾驶作业.本文总结概括了AGV的发展概况,介绍了AGV的工作原理和应用领域,论述了AGV的关键技术及最新技术成果,为今后进一步设计出更好的AGV提供了参考.     

飞机大部件对接及精加工系统研究

飞机机身与机翼大部件对接及孔精加工任务,存在装配对象质量大、所需精加工孔数量多、需要在总装现场进行加工等难点。为解决上述问题,设计了一种飞机大部件对接及精加工系统。在数字化测量系统的定位下,AGV平台装载运输机翼大部件,配合位姿定位系统进行机翼与机身的调姿对接,由孔精加工系统完成孔的精加工。经试验验证,系统的定位误差小于行程的0.1%,精加工孔的尺寸精度满足IT7精度。大批量孔精加工试验中,对接与精加工150个孔用时总计36 h,验证了其部署于实际生产线中的可行性。     

激光导引车模糊控制技术研究

为了解决目前差速驱动车体在行进过程的跑偏问题,文章提出了将现有的差速驱动装置更换为舵轮驱动的同时,在运动控制方面引入模糊控制算法.在AGV运动规律的基础上,以法向位置误差和方位角误差为输入,舵轮转角为输出,建立了双输入单输出模糊控制系统.通过实验的分析和比较,确定了模糊控制器中的各个参数,并且利用自制的小车进行了相关的运动学实验,验证了控制系统以及所建立模型的正确性,为进一步研究激光导引AGV小车打下了理论和实验基础.实验结果表明,AGV控制系统运行平稳,性能良好,最大行使速度可达40m/min,导航精度可达±10mm,停车精度可达±5mm,能够连续工作24h,能够满足实际生产需要.     

基于有限元法的重载AGV框架应用研究

AGV(Automatic Guided Vehicle)框架作为支撑和安装其余附件的关键机械部件,在频繁举升的过程中,其强度和变形量直接影响汽车的合装精度和运行过程的平稳性。利用Catia建立AGV车辆模型,经有限元的初步分析,对框架布置进行调整优化,并将新的框架导入到Ansys/workbench中进行有限元计算。结果表明,新的框架满足各种工况下的使用要求。目前设计的AGV已经投放到某汽车厂使用,运行平稳,可为以后AGV的可靠性设计提供理论依据和参考。     

航空企业自动化立体仓库输送系统的调度优化

运用粒子群算法解决航空企业自动化立体仓库中输送系统的调度优化问题.针对某主机厂自动化立体仓库输送系统的特点,采用分拣上/下包台、出/入库台、AGV运行的时间总和最小化作为性能指标,用粒子群算法的基本原理作为优化思想,然后使用 MATLAB软件进行算法仿真,分析结果的合理性.结果表明,该模型及仿真结果是合理的,效率高,满足航空企业使用需求.     

基于ELM的飞机数字化装配定位运动模型

针对飞机装配中开敞性较差环境下的串联装配机构半闭环定位运动控制问题进行研究,提出了基于极限学习机(EML)算法的飞机数字化装配定位运动模型。通过分析飞机数字化装配串联定位机构的运动学模型特点及性能要求,提出了飞机数字化装配定位运动的单隐含层前馈神经网络模型,并基于极限学习机提出了装配定位运动的数据辨识模型,且最后给出了基于极限学习机算法的定位运动离线辨识方法。通过将某大型飞机机身壁板柔性预定位工装作为试验平台进行验证,结果表明,获得的定位运动模型使直接装配定位精度达到±0.25 mm,满足某大型飞机机身壁板长桁的装配定位精度要求±0.50 mm。试验系统涉及的若干关键技术已应用于某大型飞机的壁板组件装配预定位柔性工装系统。     

基于卫星定位的列车完整性检查列尾设备性能测试方法

针对新型列控系统向着“车载中心化”的方式发展对列车完整性检查系统功能实现安全冗余的需求,在既有列尾设备检测风压提醒司机判定列车完整性功能的基础上,提出增加基于卫星的测速定位配合车载设备实施列车完整性检查,以保障列车完整性检查功能的可靠性和可用性。由于列尾设备安装条件限制,观测环境场景为典型的“半边天”场景,因此对列尾设备进行性能测试。基于浩吉重载铁路35.35 km的实测数据,采用电磁仿真软件进行列尾天线方向性设计,使用卫星导航模拟器构建仿真测试场景和设计测试序列,对列尾设备的定位性能进行了评估。评估结果表明,列尾设备在设计的天线方向图场景下观测参数和定位性能参数均符合典型的“半边天”场景特征;区间动态运行仿真结果,定位精度R95评估结果在BDS模式下为13.48 m, GPS模式下为9.12 m, BDS/GPS模式下为3.82 m,基于BDS/GPS的双模定位模式在车站停车、区间运行等场景下定位精度R95均优于4 m,表明采用双模定位方式能够满足列车完整性检查列尾设备定位精度小于5 m的要求。     

环形轨道制孔系统定位方法分析

介绍了一种新型柔性便携式多轴数控制孔设备——环形轨道制孔系统,用于解决机身对接段环形区域自动化制孔问题。对该设备的主要结构及功能做了说明;利用ABAQUS软件建立了整机的有限元模型,通过有限元仿真计算得到了保证整个系统稳定定位安装所需支撑脚提供的预紧力;对设备的关键承载及导向部件——环形轨道在静载时的变形进行了仿真分析。根据有限元分析计算结果,提出了一种改善结构受力、减小环形轨道变形、提高制孔精度的定位安装方案;随后,对有限元模型进行了模态分析,考察了整机的动态特性;最后,应用工程样机进行了制孔试验,验证了环形轨道制孔系统的实际加工效果。