提高车床加工精度的简易方法——切向进刀法

现有各类车床加工外圆或镗孔,均采用径向切入法,即把刀具安装于机床的中心高处,以横刀架进给对零件作径向进刀切削。由于一般车床横刀架刻度盘每格的刻度值为0.05毫米,因此,其进给精确度受到了一定限制。对于精度要求较高的零件,属于黑色金属材料的,往往在机械加工后进行磨削,而一些镁、铝及铜合金零件,则需在精密机床上加工。在精密设备较少的情况下,能否采用普通车床,加工出精度较高的镁、铝、铜合金零件呢?我们采取切向进刀法,较好地解决了这一问题。现介绍如下:     

薄壁管的几种切断方法

管子的切断除采用橡胶薄片砂轮和锯片铣刀切断外还可采用以下介绍的几种方法。 一、滚切法 将管子置于滚切刀片与两个支承轮之间,使刀片、支承轮与管子做相对的圆周运动与径向走刀运动,管子受剪切挤压直至被切断。 图1是中小批量生产时,在车床上利用滚切法切断管子的装置示意图。管子4穿过安全套管5,从支承轮7前通过后送至支架6左端的挡料板,以控制零件的切断长度。装有支承轮的支架6固紧在车床的四方刀架上,滚切刀片3利用心轴2夹紧在三爪卡盘1上。切断时,转动中拖板手柄8,使支承轮推动管子进刀切断。此方法可不停车,管子不用夹紧,因此节省了辅助时间,提高了切管效率。     

微混合器内混合过程的数值模拟

对一个双向进口的微型圆柱混合器的混合过程进行了数值模拟,并与实验结果进行了对照.结果表明,该微混合器没有设置专门的扰流装置,仅采用两侧切向进流体,两种流体在混合器内产生了较好的混合效果.研究表明,混合效果并不是随着雷诺数增大而增强,只有在雷诺数小于90的范围内,才能够得到均匀的混合效果.      

缓进磨削的磨削力——介绍缓进磨削技术之五

本文重点介绍缓进磨削中,磨削用量对磨削力的影响.影响磨削力的显著因素是磨削深度,其次是工作台进给速度和砂轮速度,冲洗压力影响极小.粗加工时可以选择大切深,以提高效率,在精加工时,为了保证精度,应取小的切深.     

扳动小拖板车削圆球

数量较少或单件球面零件的生产,可用双手操作法进行加工.它是用双手同时摇动中、小拖板,通过双手协调的动作,使刀尖走过的轨迹曲线处处曲率半径相等,且使该曲率半径为球面的圆弧半径.这样,就能车出所需要的球形零件.虽然双手控制法不需任何其它附件就能车出一些精度要求不高的圆球面,但缺点是加工出来的零件精度低,生产效率亦低,同时必须有较熟练的操作技巧.为了克服上述缺点,在此介绍一种新的、不需任何其它附件的加工方法——扳动小拖板车削圆球.在日常生活中,我们可以看到:木工加工圆柱形木棍时,先把木棍加工成横截面为正方形,然后去掉四个棱角,使横截面成为正八边形,再去掉八个棱角,使横截面成为正十六边形,……等等.这样,方木棍就成了圆木棍.     

翅片级进模设计

介绍了一种有１０个小翻边和反向椭圆翻边翅片级进模的设计，通过工艺分析将冲切翻弯和分离切断复合到一个工位，使模具整体结构简化．     

航空发动机叶片脉动分步精密电解加工方法研究

电解加工在欧美航空发动机叶片或整体叶盘等核心部件的高效、精密制造中起到了重要作用。传统叶片电解加工模式中,叶盆工具电极和叶背工具电极相向运动,同时加工出叶型和进排气边轮廓,此时叶型精度易保证而进排气边精度低。提出了叶片脉动分步精密电解加工方法,旨在进一步提高叶身型面精度的同时提升进排气边轮廓精度。叶片电解加工分为两个不同的阶段,首先通过脉动态变参数模式进行叶身型面精密电解加工,其次利用微量脉冲电解模式进行进排气边的切向电解加工。阐述了脉动态变参数加工方法和进排气边微量脉冲切向加工方法在成型机理和工艺试验等方面的研究,并针对传统径向流场中存在被动分流的问题,提出了主动分流式径向流场。试验结果表明,提出的精密电解加工方法表现出很好的工艺效果,叶盆型面和叶背型面的轮廓度加工误差分别为–0.013～0.025 mm和–0.003～0.030 mm,进气边轮廓度加工误差为–0.034～0.041 mm,排气边轮廓度加工误差为–0.038～0.034 mm,叶盆型面和叶背型面的表面粗糙度分别为R_a0.333μm和R_a0.287μm。提出的方法为实现航空发...     

微混合器内混合过程的研究

微流体控制系统由于其尺寸微小、控制精度高、响应速度快、易于小型化和自动化、效率高等特点,它的发展和完善为航空航天、医学实验以及化学化工过程的测试提供强有力的技术平台。在微尺度范围内,表面积与体积的比例大于1,表面张力与粘性力占有主要地位,混合过程主要靠分子扩散,过程进行的较慢,因此,微混合腔一般都加工出一些扰流装置,对流体产生机械扰动作用,从而在短时间内达到较好的混合效果。本文对一个双向进口的微型圆柱混合器的混合过程进行了数值模拟,并与实验结果进行了对照。结果表明,微混合器没有设置专门的扰流装置,采用两侧切向进流体,在混合器内能够产生强烈的扰动,加剧混合过程。研究表明,混合效果并不是随着雷诺数增大而增强,只有在一定的雷诺数范围内,才能够得到均匀的混合效果。     

缓进磨削工艺及其设备的研究

缓进磨削是一种高效率加工方法,目前正处于迅速发展时期。本文从工厂的实际情况出发,提供了缓进磨削的工艺参数,介绍了缓进磨削工艺的应用实例及磨床的结构特点。     

径向进气轴向出流旋转盘腔总压损失特性研究

在径向进气轴向出流的旋转盘腔中,在哥氏力的影响下,流体速度的切向分量和流体的总压损失均增大,用数值计算方法研究其损失特性缺乏验证。采用试验方法研究了径向进气轴向出流旋转盘腔的压力损失特性,测试了不同工况下的旋转盘腔的进、出口总压,分析了流量系数和旋转雷诺数对径向进气旋转盘腔总压损失的影响规律。试验结果表明：旋转盘腔的总压损失随旋转雷诺数的增大而增大。随流量系数的变化规律较复杂,在较小旋转雷诺数下,总压损失随流量系数的增大而增大;在较大旋转雷诺数下,总压损失随流量系数的增大先减小后增大。     

民用飞机连续下降技术初探

为了提高民用飞机燃油的经济性和环保性,国外的研究机构提出了连续下降进近程序(CDA),该进近程序能有效减小民用飞机在着陆阶段对地面噪声的影响,减少着陆过程中氮氧化物的排放。介绍了CDA着陆技术的产生背景和国外研究发展情况,并设计了CDA着陆下滑轨迹,同时采用蒙特卡罗方法对飞机着陆过程的轨迹进行仿真。     

C618车床铣螺纹装置

对于某些螺距和直径较大的单头或多头螺纹,若以铣制的方法代替车加工,不仅效率高,质量好,而且还能减轻工人的劳动强度。一九七六年底,我们为一台C618车床设计了两套能分别与其从动皮带轮和中拖板相互置换的装置,可以在需要的时候,将这种普通车床变为铣制螺纹的专用铣床,亦能在不需要时,方便地还原。经四年多的使用,效果很好。下面就两套装置的结构和如何利用它们在车床上铣制螺纹的方法简介如下。     

丝杠分头车削法

在零件加工中,常常碰到多头螺旋零件。如叶轮、多头蜗杆、多头螺纹等,有时其导程达100毫米以上。要采用移动小刀架的方法进行分头,实际上已不可能。而采用丝杠分头车削法,则可以十分方便地获得与车床丝杠精度等级相当的分头精度。其生产效率也比采用专用夹具分头为高。丝杠分头法的原理实质上是移动小刀架进给分头的引伸。其简单过程是:在车床停止转动时,使开合螺母与丝杠脱开,并将大拖板移动一个工件     

冲压转子发动机切向驻涡燃烧室

介绍了冲压转子发动机的工作原理,提出了适用于这种发动机的切向驻涡燃烧室新概念;讨论了切向驻涡燃烧室的基本气动热力学和结构特点,并用数值计算方法对其进行了初步研究,给出了初步试验结果。     

锻造焊接齿坯薄壁受力扇形齿轮的改进

针对航空产品中锻造焊接齿坯薄壁受力扇形齿轮的机械加工，从毛坯、工艺路线、基准选取、加工参数、刀具选择等进行了介绍，重点介绍了关键工序——切制齿轮，为类似零件的加工提供方法、技巧和借鉴。     

用标准滚刀滚切短圆柱齿轮的探讨

同一条件下，短齿圆柱齿轮的强度较高，本文介绍一种简单而实用的加工方法，在普通滚齿机上滚切短齿圆柱齿轮。     

交互绘图软件（MTSCAD2.0）开发中的深层次问题研究（2）

本文进一步介绍图形编辑和几何交切方面的程序设计的经验，如图形的映射、平移和旋转，交互绘图时常用到的九种几何交切的有关内容。用实例来说明程序设计原理和方法。     

钛合金宽弦空心风扇叶片进排气边加工变形预测

针对残余应力和铣削载荷引起的钛合金宽弦空心风扇叶片铣削加工变形问题,提出了一种空心风扇叶片加工变形预测方法。通过正交试验得出铣削力经验公式,采用两种不同的走刀方式,结合"生死单元"技术实现叶片进排气边加工仿真;运用BP神经网络算法建立钛合金宽弦空心风扇叶片加工变形预报模型。通过分析不同走刀方式的加工变形量得出:环切铣削方式对于加工变形的影响大于行切铣削方式。变形预报结果与实际测量值相对误差在10%以内,变形预报相比有限元计算周期短,预测效率高。     

香港新机场风切变与湍流警报系统简介

ABriefofWTWSinHongKongAirport风切变与湍流警报系统（以下简称WTWS）是单独为香港赤蜡角新机场设S计的,系统已安装完毕并于1997年年中连续运行。该系统是目前世界上最复杂、最先进的风切变与湍流探测系统。本文简要地向用户介绍系统的设计和所提供警报的解释。一、背景风切变是风速和风向在空间的变化。当风切变发生在进离场区域的低高度时,如果飞行员没有恰当地干预,它可能引起飞机难以控制而导致过早击地、飞过跑道式起飞失败。湍流也是风速和风向在空间的变化,但它的空间尺度和时间尺度均比风切变小。它向飞机施加压力引起飞…     

超高强度钢CSS-42L磨削力与比能研究

通过TG砂轮缓进深切磨削超高强度钢CSS-42L试验,研究了砂轮线速度、工件进给速度、磨削深度等磨削参数对磨削力、力比和磨削比能的影响规律。试验表明:切深、工件进给速度对TG砂轮缓进深切磨削CSS-42L磨削力影响十分显著,砂轮线速度的影响相对较小;增大砂轮线速度,磨削力比减小,增大工件进给速度和切深,磨削力比增大。磨削比能es随着当量磨削厚度aeq的增大而减小,当aeq0.06μm时,磨削比能的下降趋势明显;当aeq0.06μm时,随当量磨削厚度增大,磨削比能下降趋势越来越平缓。试验条件范围内,TG砂轮缓进深切磨削CSS-42L钢时最小比能为70J/mm3。