热处理电炉的炉温分布及其测定

一、炉温分布和炉温变化 温度是影响热处理质量的重要因素。热处理工艺规程对温度有着严格的规定。但是,在实际工艺过程中,测温仪表所反映出来的温度与工件温度不可能完全一致。其原因,除了测温仪表有误差外,还有炉温差和炉温波动问题。所以,要保证热处理温度准确,除了测温仪表必须准确外,还应了解热处理电炉的炉温状况。 炉温状况是指电炉工作区域里(放置零件处)温度的分布,以及在保温时温度的变化状况。为了描述炉     

断续式PID温度调节器

温度是一个重要的物理参数,它对物质的性能有较大的影响。在工业生产中,热处理工件质量好坏的一个主要因素就是温度。炉温控制精度的高低,温度测量的准确性,对产品质量都有较大的影响。随着技术的发展,人们不断寻求新的方法来提高温度控制的精度和温度测量的准确性。斯贝发动机的热处理工艺一个重要特点是对温度控制精度和温度测量的准确性要求较高、控制较严。而我们工厂热处理炉温控制普遍采用的位式调节器,由于温度波动大,控制精度低,很难达到工艺要求。为了解决这一问题,我们利用国产X WC-400型仪表改装成一台“断续式PID温度调节器”。现场使用表明,该调节器效果良好,提高了控制精度(可达到±0.5～1℃),改善了炉膛温度的均匀性。     

飞机结构件数控加工精度控制关键技术

在飞机结构件加工中,大量应用五轴联动数控装备。企业装备的数控机床随着服役年限的日渐增长,普遍存在精度衰减问题,新一代飞机结构件进一步向着整体化、大型化、复杂化、薄壁化、轻量化方向发展,加工过程极易出现尺寸超差,以及因加工工艺不稳定而造成的表面质量缺陷等制造精度问题。加工精度还受到切削载荷、切削稳定性、刀具误差、工件变形、夹具变形等复杂因素的影响,飞机结构件切削工艺的一致性和稳定性差,极易因刀具磨损、破损、切削颤振而引起加工精度问题。国内外学者在数控加工精度控制方面开展了大量基础研究并取得丰硕成果。本文从数控机床误差建模方法、误差补偿方法、加工精度预测与控制、表面粗糙度预测与控制4个方面分别阐述,并结合飞机结构件的特点提出其数控加工精度控制关键技术需求。     

提高圆度仪测量精度的新技术

误差分离技术是提高圆度仪检测精度的一种新技术。本文通过对该技术的进一步研究,提出了另一种单测头多步法误差分离技术;建立了评定工件圆度的无约束最优化数学模型。     

铝合金热处理炉温度精确控制

在铝合金热处理工艺中，对加热设备温度的均匀性要求很高，温度不能过冲，对设备的恢复性能以及设备最高最低温度的记录等方面均有要求，本文对如何实现铝合金热处理炉温的精确控制作了较详细的探讨。     

平视显示器的精度检测

精心开发或交付使用的平视显示器,其精度是否达到了预定的指标,应经检测予以证实。本文在例举平显精度检测类别之后,重点讨论检测的设备、静态精度检测方案、检测数据分析、误差单项水平及综合结果,并在最后给出了静态精度的定量结论。为了说明检测的方法和数据处理的模式,文中虚设了一些数据,仅供参考。     

TC4钛合金筒形件热校形仿真分析

TC4钛合金筒形件室温弯曲成型后内应力大、回弹严重,难以达到工件要求的尺寸精度.采用热校形的方法可以消除工件内部残余应力,提高尺寸精度,热校形温度、保温时间和工件初始残余应力是影响热校形精度的重要工艺参数.通过建立筒形件热校形的顺序热力耦合有限元模型,分析了校形工艺参数对工件校形后残余应力和尺寸精度的影响,得出了筒形件...     

锤锻件精度和设备能量的探讨

锻件的尺寸精度是衡量锻件质量的一项指标,而影响锻件精度的因素除了模具的设计、制造和锻造工艺参数之外,设备能量大小也是影响精度的重要因素.本文通过摩擦压力机精锻叶片的试验研究、讨论设备能量对锻件精度的影响,供模具设计者和设备使用者参考.     

航空锻件热处理标准分析及讨论

针对热处理加热设备、加快温度、保温时间等问题,对相关GJB、HB及美国AN规范、英国RR规范进行了分析,讨论了航空锻件热处理工艺中确定加热设备、加热温度、保温时间的方法,以便更准确解标准、技术协议及相关技术条件要求,为航空锻件热处理工艺的制定和过程控制提供了一些帮助,提高航空锻件热处理工艺质量.     

关于齿轮运动精度指标中ΔtΣ、Δej、Δtg的相互关系及误差补偿方法的探讨(下)

三、工艺过程中误差的补偿目前,航空发动机齿轮的精加工方法主要采用磨齿和珩齿(或研齿)。工艺过程中误差的补偿,对磨齿加工来说,主要是保证合理的磨齿余量和从每一齿廓上切除均匀的余量;而对珩齿(或研齿)加工来说,却和能否最终达到齿轮的设计精度要求密切相关,因为这些加工方法校正加工前的误差的能力现在还是有限的。因此,有效地补偿加工前的误差极为重要。通常,热处理后修复齿轮的基准(例如磨     

细长孔加工夹具的定位误差分析

机械加工中,为了保证零件精度的加工要求,必须使零件和刀具及机床相互之间有正确的位置,并使这个位置在加工过程中保持不变.在批量生产中,广泛地使用机床夹具来满足这一要求.一批工件逐个在夹具上定位加工时,由于工件及定位元件实际所占据的位置并不完全一致,导致加工后的零件尺寸不一致,即形成了定位误差[1].定位误差直接影响被加工零件的尺寸与位置精度.夹具定位误差是评价夹具性能的重要指标,定位误差分析是夹具设计中的一个重要环节.全面了解工件位置偏移与定位源误差之间的关系以及掌握定位误差变化规律,有助于提高夹具设计质量和夹具结构的合理性,可获得良好的设计方案.     

融合机床精度与工艺参数的铣削误差预测模型

为弥补现有五轴联动数控铣床加工飞机结构件的加工精度评估系统的不足,提出利用机床精度检测数据和零件特征及其工艺参数来构建评估指标体系,基于BP神经网络建立了飞机结构件加工误差预测模型。通过完成训练的网络权值分布,计算出各输入指标对最后评估结果的影响,并通过实例分析检验了模型的可靠性。结果表明,经BP神经网络模型训练得到的结果和样本零件的三坐标测量机测量数据基本吻合,选取的评价指标具有有效性。该评估模型能够有效地融合机床精度检测数据和零件特征及其加工工艺参数,对飞机结构件的铣削加工误差进行预测。     

低温电解渗硫工艺

低温电解渗硫工艺哈尔滨工业大学研究低温电解渗硫获得成功。这是一项新兴的化学热处理工艺，其主要特征是工艺温度比常用工艺低得多，处理时工件不产生变形。所用设备简单，处理时间短，生产效率高，十分经济。低温电解渗硫有奇异的减磨效果，摩擦系数显著减低，耐磨性成...     

真实的精度

机床制造者在制造机器时,总离不开一个极敏感的因素,即定位精度。在考虑整个实体的精度时,它是一个复杂的问题,涉及各个工作轴和参考点距离等问题。为了用激光检测加工中心的真实定位精度和重复精度,DIXI公司生产了DHP80系列和最新坐标镗加工中心JIG1200。按照VDI3441标准,实现恒温控制,机床无论是空载还是加工状态,都要有效地达到双向测量定位精度小于或等于3μm,在整个加工区域1m3的范围内均可达到精度要求,即实体精度。下面通过所采用的方法来证明这个精度的真实性。误差的放大。首先,应注意机床上可能安放几个测量位置,如果测量点…     

弹道导弹惯性测量系统精度指标自适应分配方法

对弹道导弹惯性测量系统进行误差分析和精度指标分配是保证导航精度和武器作战性能的一项重要任务.针对目前惯性导航系统误差分析不全面、精度评估准则单一以及精度指标分配方法不准确的不足,提出了一种弹道导弹惯性测量系统精度指标自适应分配方法,能够按照误差项对精度的影响合理化分配精度指标.该方法首先分析了影响导航精度的所有误差项,...     

节距测量法测量精度分析

节距测量法是测量大尺寸工件(如机床导轨、机床工作台面、平尺、平板等)直线度和平面度的主要方法,在生产中有广泛的应用。其特征是将被测表面划分为等距的若干段,用仪器逐段测量,然后通过数据处理进行综合,以求出全表面的几何形状误差。本文用误差理论分析几种主要测量方法的精度,加以比较,可作为选择测量方法的依据。并可对测量结果的可靠程度作出科学评估。     

高位置精度GPS／SINS组合导航系统研究

给出了在考虑位置误差相关项时,ＧＰＳ／ＳＩＮＳ组合导航系统精确的伪距率观测数学模型。仿真结果表明,使用精确伪距率观测模型的伪距、伪距率交替组合导航系统,其位置误差能更好地跟踪ＧＰＳ系统位置几何误差系数,能更真实地反映载机的短期位置误差,更适用于对飞机短期位置导航精度要求较高的场合。     

应用软爪提高普通车床加工精度

软爪结构简单,制造精度要求较低,也不需要进行热处理,因而造价低廉。只要操作者掌握了正确的使用方法,再配合一套完善的卡盘管理制度,在一定的场合和范围内,不失为一种理想的精加工工艺装备。     

无控武器对地攻击精度分析

针对目前无控武器对地攻击精度影响因素来源单一,分析影响精度的多种误差源。建立直升机无控武器命中精度分析模型,针对平飞方式下的无控武器命中精度问题,采用蒙特卡洛法多次仿真。针对命中精度与各个误差源的关系方程,提出采用多元线性回归法对仿真结果进行分析,给出误差源对命中精度的影响程度。对关系方程和误差影响程度进行显著性检验,使其更加准确、可信。     

单点弹道精度与轨道半长轴远地点高度计算精度的映射关系

在仅使用单点位置、速度信息计算轨道的奈件下,针对轨道半长轴、远地点高度的精度问题,在轨道面内,应用活力公式和二体运动学理论推导得出了轨道计算精度与弹道测量精度间映射关系的解析表达式,并采用数值分析方法给出了不同的位置、速度误差与半长轴、远地点高度最大误差之间的数值关系.仿真结果表明,对于位置误差和速度误差大小分别为100 m和1 m/s的算例,半长轴最大误差和远地点高度最大误差分别约为2 km和4 km.基于此方法,可以将弹道误差传递至轨道参数误差,进一步分析故障误判和漏判概率;也可根据轨道参数精度要求反算弹道测量精度要求,以作为地面测量系统建设的技术依据.